Наибольшая толщина - изделие
Cтраница 1
Наибольшая толщина изделия в области днища, наименьшая - в боковых стенках. [1]
Практически выдержка устанавливается в каждом отдельном случае и зависимости от наибольшей толщины изделия и химического состава стали. [2]
 |
Примеры оформления переходов при помощи уклонов.| Примеры оформления переходов при помощи конусности. [3] |
При разностенности может быть нарушена норма времени выдержки при прессовании, величина которой определяется наибольшей толщиной етенкя изделия. Различная скорость охлаждения отдельных элементов детали приводит к ухудшению ее свойств; при литье термопластов наличие утолщенных мест приводит к браку из-за образования в них газовых пузырей или поверхностных утяжин. Так как вероятность появления дефектов возрастает с увеличением количества пластмассы в узле, то по отношению массы в различных узлах сопрягаемых стенок можно с достаточной степенью точности получить представление о возможности их возникновения и выбрать наиболее технологичный вариант. [4]
Подсчет размеров заготовки для вытяжки можно производить методом равенства объемов заготовки и изделия - при вытяжке стенки полого изделия с заданным утонением, принимая толщину заготовки равной наибольшей толщине изделия, или методом равенства поверхностей заготовки и изделия - при вытяжке без утонения, считая, что средняя толщина металла после вытяжки равна толщине заготовки. Второй метод подсчета дает приближенные данные. [5]
Перерабатывается в изделие путем горячего прессования с последующей термической обработкой; удельное давление 450 кГ / см2; температура 180; время выдержки 1 5 мин на 1 мм наибольшей толщины изделия. [6]
Ниже перечислены некоторые рекомендации по выбору литниковой системы: 1) к каждому изделию должен подводиться один литник, так как при большем числе литников возникает опасность возникновения линий спая фронтов течения расплава; 2) если требуется два литника, то путем соответствующего определения размеров входных литников соединительные швы ( линии спая) следует располагать в местах наибольшей толщины изделия; 3) длинные изделия должны оформляться впрыском материала в торец, а не в середину оформляющей полости; 4) изделия прямоугольного сечения по возможности необходимо формовать впрыском расплава с одной стороны оформляющей полости литьевой пресс-формы; 5) изделия круглой формы можно формовать впрыском в центр оформляющей полости или через кольцевой впускной литник; 6) по возможности следует избегать применения точечных литников; 7) длины литниковых каналов, особенно при впрыске сверху, нужно выбирать как можно меньшими, так как усилие впрыска прямо пропорционально сопротивлению литниковых каналов; 8) по возможности избегать искривлений или сильных перегибов литникового канала, так как в противном случае увеличивается давление впрыска и износ пресс-форм; 9) впускные литники необходимо располагать непосредственно перед оформляющей полостью, так как в этом случае по месту соединения впускного литника с изделием осуществляется отделение литника от изделия; 10) в многогнездных формах длины литниковых каналов ко всем гнездам должны быть одинаковыми. [7]
Позитивный метод ( формование на пуансоне) дает возможность получать изделия, внутренняя поверхность которых в точности воспроизводит форму или рисунок формующего инструмента. При формовании этим методом ( рис. 3) нагретый лист сначала соприкасается с верхним торцом пуансона, на котором образуется днище будущего изделия. Это и обусловливает то, что при позитивном формовании наибольшая толщина изделия - на его днище. Дальнейшее же изменение формы заготовки происходит за счет вытяжки материала, образующего боковые стенки изделия. Это приводит к тому, что наиболее тонкой получается горловина изделия. Кроме того, можно формовать только листы материала, дающие при нагреве малый прогиб под собственным весом. В противном случае лист прилипает к верхней части пуансона и при формовании изделие получается с еще большей разнотолщинностью. [8]
 |
Зависимость долговечности образцов из поликарбоната от параметров литья. [9] |
При литье поликарбоната наиболее широко применяются стержневые короткие литники большого диаметра. Если разводящие каналы не слишком длинны, рекомендуется применять точечный литник. Литник желательно располагать в малозаметном месте, лучше в центре отливки или в месте наибольшей толщины изделия. [10]
В последние годы разработаны прессовочные композиции на основе новолачных смол, модифицированных синтетическим каучуком. П-1, ФКПМ-15, ФКП-15т, ФКПМ-25т) перерабатываются в изделия методами компрессионного или литьевого прессования при удельном давлении 300 60 кг / см2; температуре прессования 175 5; выдержке - 1 5 мин на 1 мм наибольшей толщины изделия. [11]
 |
Схема литья под давлением пластмасс с использованием червячной пластикации. [12] |
Для получения деталей с минимальным облоем применяют закрытые формы, но их эксплуатация трудоемка. Число литниковых каналов и их длина должны быть минимальными. Диаметр отверстия центрального литника составляет обычно 5 - 6 мм, у разводящих литников - 3 - 5 мм, у впускных литников - 0 2 - 1 0 мм. Впускной канал располагают в месте наибольшей толщины изделия. [13]
Этот параметр устанавливается исходя из необходимости обеспечения заданной степени отверждения пресс-материала. Продолжительность выдержки в пресс-форме под давлением зависит от скорости отверждения пресс-материала, размеров изделия ( в основном, толщины), степени предварительного подогрева и от температуры прессования. Время прессования определяется как произведение скорости отверждения на наибольшую толщину изделия. [14]
Страницы: 1