Передний торец - заготовка
Cтраница 1
Передние торцы заготовок, с которыми соприкасаются прижимные шайбы, гайки и другие детали, должны быть плоскими и параллельными задним базовым торцам, допуск плоскостности и параллельности 0 02 - 0 04 мм. [1]
Центровка переднего торца заготовки осуществляется следующими основными способами: сверлением на токарном станке, выжиганием кислородно-ацетиленовым пламенем или ( реже) электрической дугой, выдавливанием отверстий на заготовке в горячем состоянии пневматическими машинами и ( более редко) гидравлическими прессами. [2]
Машинное время складывается из времени прохождения передним торцом заготовки длины очага деформации и времени прохождения этим сечением пути, равного длине гильзы. [3]
Перемещая затем одновременно отрезной резец и шпиндельную бабку вперед, осуществляют отрезку детали, получая при этом конус на отрезаемой детали и на переднем торце заготовки следующей детали. [4]
 |
Увод оси в зависимости от погрешности заправки ( г0. [5] |
Анализ математических моделей (7.2) показывает, что увод в вертикальной плоскости определяется погрешностями заправки 20 и действием веса стебля q и зависит от вылета стебля х, расстояния от места заделки стебля до переднего торца заготовки х0 и изгибной жесткости стебля EI и может быть больше, чем в горизонтальной плоскости при одинаковых условиях обработки. [6]
 |
Увод оси в зависимости от погрешности заправки ( г0. [7] |
Результаты численного анализа моделей увода (7.2) приведены на рис. 7.1. Графики построены для следующих условий обработки: диаметр просверленного отверстия d0 42 мм; длина отверстия / 1 4 м; геометрические параметры сечения стебля - ак 38 мм; dB 25 мм; расстояние от места заделки стебля до переднего торца заготовки х0 0 5 мм. [8]
Стеклопорошок и связывающие вещества тщательно перемешивают, полученную смесь формуют на прессах усилием до 1 МН; отформованные шайбы подвергают сушке. Форму смазочной шайбы выбирают в зависимости от формы матрицы переднего торца заготовки. [9]
Прокатка стали 10 и 40 при всех температурах протекала удовлетворительно, без образования видимых надрывов или трещин. При прокатке стали У8 со структурой пластинчатого перлита в интервале температур 200 - 350 С со стороны переднего торца заготовок возникали трещины, направление и характер расположения которых совпадает с направлением максимальных скалывающих напряжений. Таким образом, динамическое деформационное старение сравнительно высокопластичных сталей 10 и 40 не сопровождается потерей способности к пластической деформации, а высокопрочной малопластичной стали У8 сопровождается почти полной потерей способности к пластической деформации и может приводить к хрупкому разрушению в процессе старения. [10]
Основным требованием, предъявляемым к Форме рабочей части матрицы пресса для калибровки диагоналей, является одинаковая величина конусности матриц калибровочного и прошивного прессов. Одновременно необходимо, чтобы длина матрицы обеспечивала калибровку заготовок максимальной длины, а диаметр ее сечения, соответствующий переднему торцу калибруемой заготовки, равнялся диаметру нижнего сечения матрицы прошивного пресса. [11]
Транспортным рольгангом заготовка направляется к прошивному стану. В конце рольганга, а иногда и в средней его части, установлен пневматический зацентровщик, который ударом бойка на переднем торце заготовки наносит центровальное отверстие, после чего металл передается во входной желоб прошивного стана. [12]
Наложение шайб на матрицу производят перед подачей заготовки в контейнер. Шайбы изготовляют в прессформе из смеси: стеклокрупка - 100 %, жидкое натриевое стекло ( модуль 3) - 12 % и вода - 6 % от веса стеклокрупки и сушат при 100 - 150 С. Форма и размер шайбы должны соответствовать как матрице, так и переднему торцу заготовки. [13]
Анализ моделей увода (7.10) и (7.12) показывает, что увод оси просверленного отверстия линейно зависит от погрешностей заправки. Влияние различных факторов на увод может быть проанализировано с помощью численных методов. Для примера на рис. 7.10 приведены результаты численного анализа моделей увода (7.10) применительно к кольцевому сверлению отверстий диаметром 80 мм при ширине реза 24 мм, расстоянии от места заделки стебля в задней части маслоприемника до переднего торца заготовки 0 1 м и подаче 50 80 мм / мин. [15]
Страницы: 1 2