Cтраница 1
Торкрет-пушка может работать надежно и бесперебойно только при надлежащем уходе, ежедневной чистке и продувке шлангов и оборудования от оставшейся массы, при своевременном ремонте и профилактическом осмотре этого оборудования. [1]
Для нанесения массы торкрет-пушкой в растворомешалке смешиваются до однородного порошка все фракции хромитовой руды и глины в сухом виде. Затем сухую смесь загружают в торкрет-пушку, в смесительную головку которой подается раствор жидкого стекла. Если масса будет наноситься вручную, то вначале перемешивают до однородного порошка мелкие фракции руды и глины ( зерна до 1 мм), после чего в сухую смесь добавляют раствор жидкого стекла, разбавленного двукратным количеством воды; все это тщательно перемешивают. Затем в смесь добавляют крупные фракции руды и количество воды, необходимое для получения массы такой влажности, при которой ручки инструмента не прилипают к рукам рабочих и масса рассыпается при нанесении ее на поверхность труб. [2]
Торкретная масса наносится цемент-пушкой ( торкрет-пушкой) на поверхность, очищенную от масла, грязи и ржавчины. Перед нанесением торкрета на поверхность должны быть установлены каркас или сетка. Каркас изготовляется из проволоки диаметром 5 - 6 мм ( ячейки делают размером 75X75 и 100ХЮО мм) или проволочной панцырнои сетки с ячейками 40X40 и 50X50 мм. Каркас крепится к торкретируемой поверхности посредством приваренных штырей-крючков диаметром 10 - 12 мм. [3]
Нанесение торкрета может производиться механически с помощью торкрет-пушки двумя способами, разница между которыми состоит в том, что в одном случае в торкрет-пушку загружается готовая влажная масса, а во втором случае - сухая неувлажненная масса, смешивание которой с водой или жидким стеклом производится в распылительном сопле. При использовании первого способа качество торкретирования получается более высокое, так как хорошо перемешанная и увлажненная масса, поступающая в сопло, равномерно и плотно ложится на поверхность. [4]
Укладка массы производится или вручную с последующим трамбованием, или с помощью торкрет-пушки. В небольших котлоагрегатах, у которых высота обмуровки не превышает 12 м, можно выполнить обмуровку нормальной кирпичной кладкой в два с половиной или полтора кирпича в зависимости от высоты стены. [5]
Реакторы второго типа выполняют однослойными из углеродистой стали, торкрет-бетон накладывается на стальную стенку реактора под давлением торкрет-пушкой. Толщина защитного слоя обычно составляет 150 мм. [6]
Нанесение торкрета может производиться механически с помощью торкрет-пушки двумя способами, разница между которыми состоит в том, что в одном случае в торкрет-пушку загружается готовая влажная масса, а во втором случае - сухая неувлажненная масса, смешивание которой с водой или жидким стеклом производится в распылительном сопле. При использовании первого способа качество торкретирования получается более высокое, так как хорошо перемешанная и увлажненная масса, поступающая в сопло, равномерно и плотно ложится на поверхность. [7]
Торкрет-массы наносятся, как правило, на металлический каркас ( кожух) тепловых агрегатов, к которому приваривают металлическую сетку или штыри с помощью торкрет-пушек. [8]
К недостаткам можно отнести следующие: 1) сложность системы армирования ( торкрет-бетонная футеровка имеет систему армирования, состоящую из шпилек с шайбами и гайками и двух сеток); 2) трудоемкость нанесения торкрет-покрытия ( смесь наносится специальной торкрет-пушкой); все футеровочные работы производят на установке, при этом желательно проводить их в летнее время; 3) токрет-бетонная футеровка не исключает местных перегревов корпуса реактора, особенно в верхней части аппаратов и штуцеров; 4) отсутствие возможности проводить периодический осмотр внутренней поверхности; 5) отсутствие надежных способов контроля качества футеровки. [9]
Для нанесения массы торкрет-пушкой в растворомешалке смешиваются до однородного порошка все фракции хромитовой руды и глины в сухом виде. Затем сухую смесь загружают в торкрет-пушку, в смесительную головку которой подается раствор жидкого стекла. Если масса будет наноситься вручную, то вначале перемешивают до однородного порошка мелкие фракции руды и глины ( зерна до 1 мм), после чего в сухую смесь добавляют раствор жидкого стекла, разбавленного двукратным количеством воды; все это тщательно перемешивают. Затем в смесь добавляют крупные фракции руды и количество воды, необходимое для получения массы такой влажности, при которой ручки инструмента не прилипают к рукам рабочих и масса рассыпается при нанесении ее на поверхность труб. [10]
Торкретирование заключается в нанесении защитного цементного покрытия под давлением. Торкретирование осуществляется особым агрегатон - торкрет-пушкой, из которой смесь цемента и песка с водой выбрасывается при помощи сжатого воздз ха под давлением до 3 5 ати на внутреннюю поверхность резервуара. Поверхность, подвергаемую торкретированию, тщательно очищают от мусора, пыли п грязи; все места, не имеющие хорошей связи с основной массой, удаляют. Щели и раковины должны быть расчищены и расширены так, чтобы образовались воронкообразные углубления, сужение которых должно быть направлено внутрь. [11]
По цементной стяжке устанавливается пароизоляционный или гидроизоляционный слой. Литые конструкции теплоизоляции могут производиться также пневматическим способом при помощи торкретирования торкрет-пушкой. [12]
Для приготовления пластичных хромитовых масс рекомендуется применять пластичную тонкодисперсную глину, которую высушивают и размалывают в шаровой мельнице до величины зерен не более 1 мм. Для приготовления рабочей массы ПХМ может быть использовано любое растворимое стекло: содовое, содовосульфатное или сульфатное с удельным весом 1 4 - 1 6 г / смв. Схема приготовления ПХМ зависит от способа нанесения ее, вручную или торкрет-пушкой. [13]
Каждый новый слой рекомендуется наносить на предыдущий после схватывания последнего. При работе сопловщик держит сопло перпендикулярно к поверхности на расстоянии 70 - 90 см от нее. Ежедневно после работы цемент-пушку, шланги и форсунки следует хорошо прочищать; сначала продувать струей сжатого воздуха, а затем, не разбирая машину, очищать все доступные места. Регулярно, не реже раза в неделю, торкрет-пушку необходимо разбирать, очищать и смазывать, а отдельные ее части промывать керосином. Бесперебойная работа агрегата возможна лишь при правильном и своевременном уходе за ним. [14]
Обмазки наносят на поверхность кистями вручную обязательно в два слоя. Второй слой наносится только после высыхания первого слоя и появления в нем усадочных трещин. Общая толщина защитной огнеупорной обмазки не превышает 5 - 7 мм. При большом объеме работ целесообразно нанесение обмазки механизировать с помощью пневматических аппаратов, устроенных по принципу торкрет-пушки. [15]