Черновое получистовое точение
Cтраница 1
Черновое и получистовое точение при непрерывном резании; чистовое точение при прерывисто. [1]
Черновое и получистовое точение при непрерывном резании; чистовое. [2]
Для чернового и получистового точения нержавеющих и вязких сталей при глубине резания 3 - 10 мм при необходимости обеспечить стружкозавивание может применяться заточка по форме, указанной на фиг. При необходимости обеспечить дробление стружки при точении нержавеющих и жаропрочных сталей хорошие результаты дает заточка мелкой лунки на передней грани резца, как показано на фиг. [3]
При черновом и получистовом точении широко применяют способы завивания или дробления стружки с помощью различных препятствий для ее схода, форглируе-мых на передней поверхности лезвия резца в виде лунок, канавок, порожков или с помощью накладных стружко-ломов различной формы. [4]
Успешное дробление стружки при черновом и получистовом точении производится резцами с мелкой радиусной канавкой на передней поверхности. Канавка вытачивается с помощью чугунного диска и пасты с карбидом бора или алмазным кругом. [5]
С точки зрения повышения производительности без значительного увеличения износа инструмента при черновом и получистовом точении выгодно работать на подачах свыше 0, мм / об. При чистовом точении в силу большого влиянля подачи на кач - ство обработанной поверхности для получения более высокого класса чистоты целесообразно работать на подачах 0 2 - 0 3 мм / об. С увеличением подачи величина микронеровностей растет для всех видов пластмасс. Главным образом это объясняется тем, что с повышением подачи увеличивается высота гребешков. [7]
Достоинствами крупногабаритных сборных резцов конструкции ВНИИ являются долговечность державки, удовлетворительный отвод стружки в широком диапазоне режимов резания при черновом и получистовом точении стали, простота и удобство обслуживания. [8]
 |
Типы токарных резцов для точения изделий из термопластов ( а, б, г, реактопластов ( Г, в, только стеклопластиков ( г. [9] |
Режимы резания при точении представлены в табл. 8.5 Эти режимы являются среднестатистическими производственными, их необходимо уточнять, для чего: определяют припуск и глубину резания ( исходя из жесткости детали, вида точения, требуемой точности), выбирают подачу ( исходя из получения заданной шероховатости обработанной поверхности; при черновом и получистовом точении выбирают максимально допустимую подачу, зависящую от габаритов и жесткости детали, конструкции резца и других факторов), определяют скорость резания и рассчитывают частоту вращения шпинделя. [10]
 |
Распределение остаточных напряжений по глубине поверхностного слоя. г. [11] |
Исследования, выполненные в ЛПИ, показали, что при черновом и получистовом точении с плазменным нагревом шероховатость обработанной поверхности практически не отличается от шероховатости, полученной при том же режиме резания без подогрева заготовки плазменной дугой. Остаточные напряжения в слое, прилежащем к обработанной поверхности, формируются при ПМО как результат температурных и механических деформаций, происходящих в металле под действием термического цикла и процесса резания. [12]
Почти 80 - 85 % всех резцов оснащены пластинками твердого сплава. Сплавы имеют твердость HRC 70 - 80 и сохраняют режущие свойства при температуре 800 - 1000 С. Для чернового точения с прерывистыми сечениями стружки применяют сплавы марок Т5КЮ, ВК8, для чернового и получистового точения - сплавы марок Т15К6, ВК6, для чистового точения - Т60К6, ВК2 и ВКЗ. [13]
Плазменная дуга представляет собой поток ионизированных газов, с помощью которого нагревается поверхность заготовки. Зона нагрева отличается высокими температурами и градиентами их изменения, а также наличием участков, где материал находится в расплавленном виде. При этом химический состав нагреваемой поверхности металла может претерпеть изменения в связи с растворением в нем тех или иных компонентов плазмообразующего газа, а также с диффузией тяжелых элементов в поле напряжений. Кислород, азот и особенно водород, проникая в поверхностные слои заготовки, способствуют созданию в металле пор, снижению пластичности последнего, появлению хрупких трещин в процессе охлаждения. Для сил резания и дробления стружки эти явления могут быть благоприятными. Однако нельзя допускать растворения газов в материале заготовки под обработанной поверхностью, так как это в дальнейшем может отразиться на эксплуатационных характеристиках детали. При нагревании металлов воздушной плазмой ( при черновом и получистовом точении заготовок) насыщения газами материала обработанной поверхности детали не обнаружено. Что же касается слоя металла, подвергшегося непосредственному воздействию плазменной дуги и перешедшему в дальнейшем в стружку, то анализ показал насыщение стружки газами. Так, в образцах из стали 12Х18Н9Т, подвергшихся воздействию воздушной плазменной дуги мощностью: 15 кВт, обнаружено существенное увеличение содержания кислорода и азота. Аналогичные данные были получены при анализе образцов из высокохромистого чугуна. Повышение процентного содержания газов в образцах было тем большим, чем продолжительнее было воздействие плазменной дуги, что связано со скоростью перемещения ее по отношению к нагреваемой поверхности. [14]
Страницы: 1