Cтраница 1
Травление стали в растворах соляной кислоты происходит преимущественно путем растворения окисной пленки. В растворах серной кислоты растворимость окислов железа мала. Проникая сквозь поры и трещины в окалине к слою вюстита, серная кислота растворяет как его, так и контактирующее с ним металлическое железо. Выделяющийся при этой реакции газообразный водород механически отщепляет наружный слой окалины, удаляя вместе с ним и другие загрязнения случайного характера. [1]
Травление стали в растворах соляной кислоты протекает преимущественно путем растворения окисной пленки. В растворах серной кислоты растворимость окислов железа меньше. Проникая сквозь поры и трещины в окалине к слою вюстита, серная кислота растворяет как его, так и контактирующее с ним металлическое железо. Выделяющийся при этой реакции газообразный водород механически отщепляет наружный слой окалины, удаляя вместе с ним и другие загрязнения случайного характера. [2]
Травление сталей сопровождается выделением на их поверхности шлама - порошкообразного налета карбидов железа, которые не растворяются в соляной и серной кислотах. [3]
Травление сталей азотной кислотой имеет определенную специфику. Азотную кислоту используют для высоколегированных сталей; окалина на поверхности состоит из окиси железа, хрома, никеля и других легирующих элементов. Как правило, водород при травлении не выделяется. В табл. 2 приведены вредные вещества в виде N203, половину из которых составляет окись азота и половину - двуокись азота. [4]
Травление стали в смеси серной и соляной кислот. [5]
Травление стали соляной кислотой получило широкое распространение, когда были разработаны технологические схемы, в которых процессы выделения и разложения хлорида железа были совмещены в одном аппарате. Из зарубежных публикаций известны пять вариантов осуществления этого процесса, отличающихся друг от друга в основном типом реактора для окисления дихлорида железа. Основной принцип процесса для всех вариантов является общим. Он заключается в следующем. Травильный раствор, подлежащий регенерации, распыляется в реакторе при температуре 500 - 800 С. При этих условиях и в присутствии кислорода воздуха происходят испарение воды и разложение дихлорида железа на оксид железа и хлорид водорода. Образующийся оксид железа осаждается или в самом реакторе или в последующем пылеотделителе и извлекается как побочный продукт. Из газовой смеси, содержащей хлорид водорода, пары воды и газообразные продукты горения, хлорид водорода выделяют поглощением водой и в виде соляной кислоты возвращают на травление. Как уже сказано выше, в зависимости от типа реактора для окисления дихлорида железа установки делятся на пять вариантов. [6]
Травление стали ЭИ811 в 10 % HNO3 4 % NaF при 20 и 40 не вызывает образования металлической пленки. [7]
Травление сталей Bethnamel и Zerocarbon осуществляют иногда в 10 - 15-процентном растворе лимонной кислоты при 80 - 90 С в течение 8 - 10 мин. [8]
Травление сталей аустенитного класса типа 12Х18Н10Т и 12Х21Н5Т происходит при температуре 15 - 35 С в растворе, г / л: 220 - 240 HNO3; 20 - 25 NaF; 20 - 35 NaCl. Продолжительность травления 30 - 60 мин, глубина съема основного металла до 2 мкм. [9]
Для травления стали применяется соляная или серная кислота. В соляной кислоте происходит растворение окалины, в то время как серная кислота подтравливает окалину, ослабляя ее адгезию со сталью. Обычные стали, уже обезжиренные, травят в 30 % - ной соляной кислоте при комнатной температуре вплоть до полного удаления окалины и ржавчины. После промывки применяют анодное обезжиривание с целью удаления протравленного шлама при / 5 - МО А / дм2 в течение 1 - 2 мин. После промывки производят - 10-с активацию поверхности в 10 % - ном растворе серной кислоты при комнатной температуре. [10]
После травления стали подвергают пассивированию в 3 - 5 % - ном растворе азотной кислоты при 40 - 50 С в течение 3 - 5 мин. Для пассивирования хромистых сталей применяют тот же раствор, но рекомендуется вводить в него дополнительно 1 - 2 % бихромата натрия. После пассивирования поверхность полуфабрикатов и деталей становится серебристо-матовой, чистой, в результате значительно повышается коррозионная стойкость металла. [11]
После травления стали подвергают пассивированию в 3 - 5 % - ном растворе азотной кислоты при 40 - 50 С в течение 3 - 5 мин. Для пассивирования хромистых сталей применяют тот же раствор, но рекомендуют вводить в него дополнительно 1 - 2 % бихромата натрия. После пассивирования поверхность полуфабрикатов и деталей становится серебристо-матовой, чистой, в результате значительно повышается коррозионная стойкость металла. [12]
Для травления стали в соляной кислоте рекомендуется [ 98, с. [13]
Для травления стали обычных марок употребляется серная кислота, для травления нержавеющей и жароупорных марок сталей - соляная или азотная кислоты. [14]
Механизм травления стали Х18Н10Т в акустическом поле отличается от травления углеродистой стали отсутствием газообразных продуктов реакции и высокой коррозионной стойкостью окисной пленки. Химическое травление стали Х18Н10Т обычно производится в два этапа. На первом этапе осуществляется обработка металла при 400 С в расплаве щелочи, содержащем 65 % NaOH, 30 % NaNO3 и 5 % NaCl. В результате обработки в щелочи окалина становится рыхлой и пористой. На втором этапе производится химическое травление окалины при 20 - 30 С в водных растворах, содержащих азотную и плавиковую кислоты. [15]