Траектория - движение - режущая кромка
Cтраница 1
Траектория движения режущих кромок каждого резца головки соответствует форме зуба воображаемого плоского колеса, вращающегося в процессе резания в одну сторону и по окончании резания каждой впадины между зубьями нарезаемого колеса - в другую сторону. В результате люлька станка качается вокруг своей оси. Нарезаемое колесо 4 устанавливают так, чтобы вершина его начального конуса совпала бы с вершиной конуса воображаемого плоского колеса. При вращении люльки станка начальный конус нарезаемого колеса катится по плоскому воображаемому колесу. Вращение резцовой головки вокруг своей оси не связано с движением обкатки и осуществляется от отдельного электродвигателя. Обычно режущие кромки зубьев головки прямолинейны и поэтому режущие кромки в процессе вращения головки описывают поверхность круглого усеченного конуса. [1]
 |
Схема усилий сопротивления грунта резанию. [2] |
Скорость п траектория движения режущей кромки могут не совпадать по направлению. Так, для отделения слоя стружки с поверхности грунта необходимо вначале внедрить режущий орган ( нож), а затем переместить его так, чтобы он срезал стружку. У некоторых машин эти два перемещения осуществляются одновременно, например у роторных траншейных экскаваторов. [3]
Чем меньше расстояние от траектории движения режущей кромки до заготовки на выходе зуба ( расстояние К), тем меньше толщина среза на выходе а2, тем меньше давление в этот момент, тем меньше прочность приваривания стружки, тем менее интенсивно разрушение и износ зуба, тем выше стойкость, а следовательно, допускаемая скорость резания и производительность. [4]
 |
Взаимное расположение резца и обрабатываемого изделия ( а и геометрические параметры режущей части резца ( бив. [5] |
В процессе резания возможно возникновение вибраций, при этом траектория движения режущей кромки будет значительно отличаться от траектории при спокойном резании. Из-за этого и углы при резании не будут равными статическим значениям, а их отличие при этом может быть значительным и должно учитываться при эксплуатации инструмента. [6]
Точность станины зависит от точности направляющих, так как они определяют траекторию движения режущей кромки инструмента. Техническими условиями предусматриваются следующие требования: 1) непрямолинейность направляющих не более 0 01 - 0 05 мм на длине 1000 мм в зависимости от назначения станины; 2) непараллельность направляющих не более 0 01 - 0 05 мм на длине 1000 мм; 3) неперпендикулярность поверхностей 0 02 - 0 1 мм на длине 1000 мм; 4) шероховатость поверхностей направляющих должна быть Ra 0 4 - н 0 8 мкм. Направляющие базовых деталей высокопрецизионных станков изготовляют по более жестким допускам: непрямолинейность не должна превышать 0 002 мм на длине 1000 мм, а шероховатость их поверхностей должна быть Ra - 0 025 мкм. Реже применяют отливки из легированного чугуна, в частности из магниевого чугуна ВЧ 40 - 10 и др. Иногда используют станины сварных конструкций, а также станины с привернутыми направляющими. Станины тяжелых станков часто изготовляют составными. [7]
В отличие от процесса обработки заготовки, когда точность обработки оценивается точностью траектории движения режущих кромок инструмента в координатной системе заготовки, точность сборки соединения характеризуется точностью конечного относительного положения собранных деталей. При этом в ряде случаев небезразлично, какой будет траектория их относительного движения при сборке. [8]
 |
Ударник конструкции ДорНИИ. [9] |
Линия движения АБ ( рис. 4.2) режущей части рабочего органа называется траекторией движения режущей кромки. [10]
Точность станины определяется в значительной степени точностью направляющих, так как они определяют траекторию движения режущей кромки инструмента. Техническими условиями предусматриваются следующие требования: 1) на прямолинейных направляющих допустимы отклонения не более 0 01 - 0 05 мм на длине 1000 мм в зависимости от назначения станины; 2) непараллельность направляющих допустима в пределах 0 01 - 0 05 мм на длине 1000 мм; 3) неперпендикулярность поверхностей - в пределах 0 02 - 0 1 -мм на длине 1000 мм; 4) чистота поверхностей направляющих должна быть в пределах 7 - 8-го классов. [11]
 |
Схема нарезания зубчатого колеса фасонной фрезой. [12] |
При копировании впадина зуба получается в результате применения фасонной фрезы ( рис. 18) или резца, траектория движения режущей кромки которого задается фасонным копиром. При обработке этим методом необходимо иметь набор фасонных фрез или копиров, соответствующих модулю и числу зубьев нарезаемого колеса. Так как для каждого числа зубьев иметь специальный инструмент или копир нерентабельно, изготовляется определенный набор, которым нарезаются все зубчатые колеса. При этом сознательно допускают некоторую неточность при нарезании колес с числом зубьев, отличным от того, для которого проектировалась данная фреза или копир. [13]
 |
Схема смещения фрезы относительно заготовки при фрезеровании жаропрочных и нержавеющих сталей.| Поворот шпиндельной. [14] |
Одним из факторов, влияющих на прочность приваривания стружки к передней поверхности зуба фрезы, является давление стружки на инструмент; чем меньше давление, тем меньше прочность приваривания. Чем меньше расстояние от траектории движения режущей кромки до заготовки на выходе зуба ( расстояние К), тем меньше толщина среза на выходе Й2, давление в этот момент, прочность приваривания стружки, разрушается и изнашивается зуб, тем выше стойкость, а следовательно, допускаемая скорость резаппя н производительность. [15]
Страницы: 1 2