Cтраница 1
Трамбование массы ведут в прочных стальных формах пневматическими молотками. Сырцы подсушивают и обжигают. [1]
При испытании образцов, изготовленных трамбованием массы через 20 мин после ее затворения, прочность при сжатии должна не менее чем на 25 % превышать прочность образцов из раствора пластичной консистенции. [2]
Прессы с неподвижными контейнерами применяются, когда трамбование массы не производится. В этом случае масса через загрузочное отверстие форкамеры небольшими порциями вводится в контейнер и запрессовывается. Для того чтобы заполнить контейнер массой, операция загрузки производится несколько раз, причем операция запрессовки массы в контейнер производится рабочим плунжером. [3]
Прочность при сжатии у образцов, изготовленных трамбованием массы через 20 мин. [4]
Набивка массы производится набрасыванием больших порций вручную на ошипованную поверхность с последующим трамбованием массы до образования плотного слоя. Для трамбования лучше всего применять пневматические молотки 5КМП или ПВ-90, на бойки которых насаживается стальная плита 300 X 300 X 6 мм. [5]
Эти прессы приспособлены к загрузке контейнера готовым заранее затрамбованным блоком или к трамбованию массы непосредственно в контейнер. После заполнения контейнера его поворачивают в горизонтальное положение. Операция подпрессовки производится путем закрытия контейнера, обращенного к мундштуку. Для этого опускается подпрессовочная плита 6 ( в других конструкциях подпрессовочная плита расположена внизу и при подпрессовке поднимается вверх), которая одной стороной закрывает отверстие, а другой - мундштук. По окончании операции подпрессовки плита убирается, контейнер прижимается к мундштуку и производится операция прессования. [6]
Формование готовой массы в промышленной практике производят двумя методами: продавливанием через мундштук и прессованием в пресс-форму. Реже применяют метод трамбования массы в специальные, формы ручными или пневматическими трамбовками, гидропрессование и др. При формовании продавливанием нагретую массу загружают в контейнер пресса. При этом температура массы должна составлять для изделий со средними размерами 90 - 100 С; для более крупных изделий температура массы несколько ниже. Существенным является обеспечение равенства температуры массы и контейнера. Несоблюдение этого условия приводит к изменению температуры прилегающих к стенкам контейнера слоев массы, отчего нарушается ее пластичность по сечению Контейнера. В результате будет нарушена сплошность выпрессованных заготовок. [7]
В промышленности формование готовой массы производят двумя методами: выдавливанием через мундштук пресса и прессованием в пресс-форму. Реже применяют методы трамбования массы в специальные формы ручными или пневматическими трамбовками и гидропрессование. [8]
К работе по трамбованию силосной массы допускаются трактористы 1-го и 2-го классов. Работа по закладке силоса разрешена только в светлое время суток. Во время трамбования массы двери кабины трактора должны быть открыты и закреплены в этом положении. Трактористу запрещено затаскивать трактором транспортные средства на курган или бурт; совершать крутые повороты трактора при движении по силосной массе; оставлять трактор без присмотра на бурте или кургане. [9]
Окончательное уплотнение массы достигается в процессе ее формования послойным трамбованием. Формование многошамотных изделий осуществляется в разборных стальных формах послойно, чаще при непрерывном засыпании массы тонкими слоями. Толщина трамбуемого слоя колеблется в пределах 5 - 10 мм, немного превышая предельную величину зерна используемого шамота. Для повышения прочности сформованного сырца - и улучшения его уплотнения при трамбовании в массу вводят 0 5 - 1 % сульфитно-спиртовой барды. Трамбование массы осуществляют пневматической или электрической трамбовкой весом около 10 кг, которую держит и передвигает вручную рабочий. Трамбовки работают-на сжатом воздухе при давлении в 5 - б атм или непосредственно от электродвигателя и дают 1 300 ударов в 1 мин. Влажность сырца не превышает 5 - 6 %, поэтому сушка даже крупных фасонных изделий ( при предельной величине зерен шамота 2 - 3 мм) может идти форсированно. Но трамбование является физически тяжелым трудом. Выработка одного трамбовщика не превышает 75 - 150 кг / час. Качество трамбования, зависящее от квалификации трамбовщика, оказывает большое влияние на свойства изделий. Для наиболее крупных изделий, допускающих одновременное трамбование двумя трамбовщиками ( донный стеклобрус весом 250 кг), выработка несколько превышает 150 кг / час. Небольшая производительность ручного трамбования, значительный расход электроэнергии ( особенно при пневматическом трамбовании), высокая стоимость форм удорожают изделия в 2 5 - 3 раза по сравнению с изделиями, полученными прессованием. [10]