Приемочный транспортер
Cтраница 1
Приемочные транспортеры ь транспортерные ленты стола имеют общий привод. Электроприводы ножевой и подающей кареток, настройки, подачи, раскатки, механизма поворота диагонали - индивидуальные. [1]
После охлаждения листовая резиновая смесь поступает на приемочный транспортер, где контролируется ее толщина и ширина. Приемочный транспортер имеет закаточное устройство для приема листовых резин в прокладку. [2]
 |
Отборочно-прослоечнын агрегат для получения резинокордных заготовок. [3] |
После охлаждения на барабанной охлаждающей машине полоса корда с резиновой прослойкой поступает на приемочный транспортер, а затем закатывается в прокладку на бобину или при помощи закаточного станка - в каретку. [4]
 |
Поточная линия ЛИРСИ раскроя, стыковки, изоляции кромок и закатки полос металлокорда. [5] |
После охлаждения на барабанной охлаждающей машине полоса корда с резиновой прослойкой поступает на приемочный транспортер, а затем закатывается в прокладку на бобину или при помощи закаточного станка - в каретку ( см. гл. [6]
Прорезиненная ткань или корд, закатанные в бобину либо каретку, с раскаточного станка через компенсатор поступают на приемочный транспортер и далее на основной транспортер, выполненный в виде стола с транспортерными лентами. Затем ткань или корд направляются к режущему устройству, производится отмеривание длины полосы для отрезания, ткань разрезается дисковым ножом, который установлен на каретке, перемешающейся по специальной направляющей. Отрезание пластины обрезиненного корда осуществляется вращающимся дисковым ножом, установленным на валу перемешающейся каретки, по направляющим диагонали при неподвижном транспортере ДРМ. При обратном ходе каретки режущего устройства полоса обрезиненного корда, находящаяся под режущим ножом, раскатывается и передвигается транспортерными лентами стола ДРМ на определенную величину для следующего отмеривания и отрезания очередной пластины. [7]
При нарушении установленного температурного режима шприцевания или при невыполнении других условий процесса могут наблюдаться различные дефекты выпускаемых полуфабрикатов: 1) подвулканизация резиновой смеси от перегрева; 2) шероховатая поверхность от недостаточного разогрева резиновой смеси; 3) несоответствие шприцованных полуфабрикатов заданным размерам из-за подачи резиновой смеси недостаточно разогретой и пластичной, или от плохого разогрева шприц-машины, или от повышенной скорости приемочного транспортера, производящего вытяжку шприцованного полуфабриката; 4) пузыри от захвата воздуха резиновой смесью, особенно при повышенной ее пластичности; 5) пористость полуфабриката ввиду повышенной влажности ингредиентов; 6) продольная полосатость при наличии забоин на профилирующих деталях; 7) посторонние включения от небрежного хранения резиновой смеси или ингредиентов. [8]
После охлаждения листовая резиновая смесь поступает на приемочный транспортер, где контролируется ее толщина и ширина. Приемочный транспортер имеет закаточное устройство для приема листовых резин в прокладку. [9]
По выходе из шприц-машины полуфабрикаты небольших размеров пропудриваются снаружи и укладываются на стеллажи или на противни, на которых производится их вулканизация. Полуфабрикаты большого сечения по выходе из шприц-машины поступают на приемочный транспортер, затем охлаждаются водой для ускорения окончания усадки, повышения жесткости резины и предотвращения возможной подвулканизации при хранении. Охлаждение производят в охладительных ваннах, длина транспортеров в которых достигает иногда 40 - 50 м для того, чтобы можно было добиться возможно более полной усадки и обеспечить лучшее сохранение размеров заготовок при их последующей обработке и хранении после раскроя. При охлаждении резиновая смесь становится более жесткой и это также способствует сохранению формы шприцованных полуфабрикатов. [10]
По выходе из шприц-машины полуфабрикаты небольших размеров припудриваются снаружи и укладываются на стеллажи пли на противни, на которых производится их вулканизация. Полуфабрикаты большого сечения по выходе из шприц-машины поступают на приемочный транспортер, затем охлаждаются водой для ускорения окончания усадки, повышения жесткости резины и предотвращения возможной подвулканнзацип при хранении. Охлаждение производят в охладительных ваннах, длина транспортеров в которых достигает иногда 40 - 50 м для того, чтобы можно было добиться возможно более полной усадки и обеспечить лучшее сохранение размеров заготовок при их последующей обработке и хранении после раскроя. При охлаждении резиновая смесь становится более жесткой и это также способствует сохранению формы шприцованных полуфабрикатов. [11]
При изготовлении варочных камер шприцеванием ( рис. 171) для получения заготовки нужного профиля в головке червячного пресса устанавливают дорн и мундштук соответствующей формы и размеров. Через кольцевой зазор между дорном и мундштуком выдавливается резиновая смесь в виде трубки. Внутрь трубки на выходе из головки пресса, во избежание слипания ее стенок, через специальный распылитель сжатым воздухом давлением около 1 5 am подается тальк, избыток которого затем удаляется. Размеры трубки ( толщина стенок по короне, боковине, сердечнику, а также периметр) проверяют по выходе ее из головки пресса. На приемочном транспортере трубку разрезают вручную на заготовки нужной длины, которые затем охлаждают в проточной воде, обдувают сжатым воздухом для удаления воды и оставляют на стеллажах на срок до 24 ч для усадки. После вылежки заготовки обрезают с обоих концов ножом до необходимой длины и проверяют их массу. Концы срезают на конус, с одного конца с наружной стороны, а с другого-с внутренней стороны. [12]
Страницы: 1