Возврат - транспортер
Cтраница 1
Возврат транспортеров в исходное положение совмещается с обработкой, когда изделия закреплены в приспособлениях. В это же время происходит поворот стола 5, куда при ходе транспортера вперед подана деталь с последней позиции технологического участка. За интервал времени до следующего хода транспортера стол поворачивается вперед, деталь снимается транспортером следующего участка, после чего стол возвращается в исходное положение. Как видно, рабочие циклы смежных технологических участков, разделенных поворотными столами, или кантователями, смещаются по фазе. [1]
Цикл работы транспортера: ход вверх ( подъем всех заготовок), перемещение их на один шаг вправо, опускание на направляющие и возврат транспортера в первоначальное положение. [2]
Цикл работы транспортера: ход вверх ( подъем всех заготовок), перемещение их на один шаг вправо ( по схеме), опускание на направляющие и возврат транспортера в первоначальное положение. В качестве привода такого транспортера может быть использован гидроцилиндр с применением механических устройств. [3]
 |
Типы автоматических линий.| Шаговые транспортеры с собачками. [4] |
На штанге /, проходящей через весь сблокированный участок автоматической линии, шарнирно закреплены собачки 5, которые под действием пружины 2 ( или противовесов) стремятся подняться над уровнем штанги. В момент, возврата транспортера зафиксированные на позициях детали 4 утепляют собачки. Пройдя под деталями, собачки вновь поднимаются и готовы для захвата очередной детали при движении транспортера вперед. Преимущество транспортера с собачками - простота Движения и соответствующая ей простота привода от гидро - или пневмоцилиндра. Шаговые штанговые транспортеры с флажками ( рис. 217, б) применяются, например, на механическом участке автоматического завода поршней. [5]
При этом для совершения последующего цикла рабочий должен каждый раз нажимать кнопку Пуск. Нажатие на эту кнопку может производиться в любой момент текущего цикла, после возврата транспортера в исходное положение линия, заканчивая этот цикл, автоматически начнет следующий. Если же не нажать на указанную кнопку, то линия, закончив цикл, остановится. [6]
Как только будет подан сигнал об окончании обработки на позиции с самым продолжительным циклом, вновь включаются механизмы зажима и фиксации, которые освобождают обрабатываемые детали в приспособлениях. Затем происходит новый ход транспортера, и цикл возобновляется. Возврат транспортера в исходное положение до упора происходит во время обработки, когда детали зажаты в приспособлениях. [7]
Полуавтоматический режим вводится в том случае, когда ряд технологических операций нельзя выполнить в ритме линии, заданном в автоматическом режиме. Для совершения каждого последующего цикла работы необходимо нажимать на кнопку пуск в любой момент следующего цикла. После возврата транспортера в исходное положение линия, закончив этот цикл, автоматически начнет следующий. [8]
В случае использования электропривода для транспортера возвратно-поступательное движение ему сообщается при помощи кулисного механизма. Двигатель вращается в одном направлении и автоматически отключается в исходном положении транспортера. В системе с электроприводом возврат транспортера в исходное положение осуществляется еще в процессе зажима деталей, поэтому не исключена возможность смещения детали на позиции. При нечеткой работе аппаратуры в исхрд-ном положении транспортера двигатель может не остановиться, вледствие чего произойдет новое перемещение деталей, уже зажатых, что вызовет поломку транспортера и приспособлений. Из сказанного следует, что надежность и четкость работы линии определяются надежностью работы электрической аппаратуры. [9]
 |
Циклограмма работы механизмов линии. [10] |
Как видно из рис. 11 - 4, вначале происходит перемещение транспортера с обрабатываемыми деталями вперед. В конечном положении транспортер задерживается на время, необходимое для подъема деталей, ввода борштанг и зажима блоков. После зажима блоков контролируемых реле давления РДТ дается команда на возврат транспортера в исходное положение и начало работы агрегатных станков. По окончании обработки происходит фиксация ( установка в определенное положение) борштанг, отжатие обрабатываемых деталей, необходимое для последующего вывода из них борштанг, и возвращение силовых головок в исходное положение. [11]
Транспортирующие органы предназначены для перемещения изделия внутри автоматизированной системы. Они в известной мере предопределяют кинематическую и конструктивную схемы и компоновку различных органов. От этих устройств зависит главная часть составляющих цикла работы автомата и надежность перемещения деталей. Различают следующие этапы транспортирования изделия: от загрузочного органа или зоны обработки ( для кон-трольно-подналадочного автомата) к измерительной позиции; на измерительной позиции ( установка, перемещение, съем); от измерительной позиции к исполнительному органу; от исполнительного органа до бункера; возврат транспортера в исходное положение. [12]
 |
Общий вид бесконтактного путевого переключателя. [13] |
После получения последнего сигнала дается общая команда на пуск всех агрегатных силовых головок 5, 8, 13, 23, причем каждая головка имеет свою автономную систему управления. В исходном положении головки самовыключаются и подают сигнал об окончании своего цикла. Как только подан сигнал об окончании обработки на позиции с самым продолжительным циклом, вновь включаются механизмы зажима и фиксации, которые освобождают обрабатываемые детали в приспособлениях. Затем происходит новый ход транспортера и цикл возобновляется. Возврат транспортера в исходное положение до упора происходит во время обработки, когда детали зажаты в приспособлениях. [14]
Страницы: 1