Износ - режущая кромка - инструмент
Cтраница 1
Износ режущей кромки инструмента, определяемый по / z3, измеряют через определенные промежутки времени в местах, указанных на фиг. [1]
Как показала практика, износ режущей кромки инструмента при скорости резания 120 м / мин составляет только 80 - 90 % от износа инструмента при скорости 160 м / мин. С увеличением глубины резания в пределах 0 75 - 1 5 мм износ инструмента увеличивается. [2]
На точность обработки большое влияние оказывает также износ режущей кромки инструмента в направлении по нормали к обрабатываемой поверхности. Этот износ называют размерным. [3]
На точность обработки существенное влияние оказывает, износ режущей кромки инструмента в направлении нормали к обрабатываемой поверхности. [4]
На точность измерения влияет износ измерительных наконечников прибора, а на точность обработки - износ режущей кромки инструмента. Температурные погрешности также возникают в обоих случаях с той лишь разницей, что при обработке они имеют большую величину. При измерении приходится иметь дело с погрешностями, возникающими за счет измерительного усилия, вследствие чего необходимо стабилизировать его величину. При обработке погрешности возникают за счет сил резания и приходится решать проблему стабилизации этих сил. [5]
Отклонения от заданной геометрической формы и расположения поверхностей обработанной детали возникают в процессе механической обработки как следствие неточностей и деформаций станка и приспособления, износа режущей кромки инструмента, деформаций обрабатываемой детали, а также неравномерности припуска на обработку. [6]
 |
Отклонения от заданной геометрической формы и расположения поверхностей фрезерованной детали. [7] |
Отклонения от заданной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей обработанной детали возникают в процессе обработки резанием как следствие неточностей и деформаций станка и приспособления, износа режущей кромки инструмента, деформаций обрабатываемой детали, а также неравномерности припуска на обработку. [8]
Время, потребное для наладки таких станков, весьма велико, и это обязывает обеспечить серьезный подход к наладке с использованием настройки на наиболее выгодный уровень ( обычно ближе к нижнему пределу), с тем чтобы последующий износ режущей кромки инструмента не выводил деталей из заданного чертежного допуска и не требовал частых повторных трудоемких под-наладок. [9]
Все большее распространение в САК получают оптико-электронные методы контроля с применением световодов и лазерной техники. Они, в частности, позволяют получать и анализировать коды изображений зоны износа режущей кромки инструмента, а также измерять геометрические размеры и шероховатость поверхностей обрабатываемых заготовок, что является важнейшими критериями качества механообработки. [10]
Отверстия в пластиках на стеклоэпоксидной основе получают сверлением, так как пробитые отверстия имеют плохое качество поверхности и их нельзя металлизировать. Вследствие нагревания сверла отверстия обволакиваются расплавленным эпоксидным клеем, что отрицательно влияет на последующие процессы металлизации. Основной причиной, вызывающей получение недоброкачественных отверстий, является низкая стойкость и износ режущих кромок инструмента, приводящие к увеличению сил резания. Особенно интенсивный износ происходит при обработке стеклотекстолита. Для повышения стойкости инструмента применяют сверла из твердого сплава. [11]
Станки оснащены инструментальными магазинами по восемь позиций в каждом. Смена инструмента вместе с блоком, в котором он крепится, производится при возвратно-поступательном движении магазина вдоль оси шпинделя и его повороте в нужную позицию. Полуавтоматы оснащены самоприспосабливающейся системой управления, позволяющей вводить в систему ЧПУ коррекцию при износе режущей кромки инструмента. [12]
Страницы: 1