Увеличение - количество - карбид
Cтраница 1
Увеличение количества карбидов в этих сплавах при одинаковой степени легированности повышает их твер-дость, но не всегда сопровождается снижением интенсивности изнашивания. [1]
С увеличением количества карбидов, размера отливки увеличивается толщина сетки эвтектики ( ледебуритной сетки); после горячей деформации распределение раздробленных зерен карбидов и их размер остаются все еще неравномерными. Степень горячей деформации ( перековка) также имеет свои пределы. [2]
Твердость с увеличением количества карбидов повышается, но уменьшается ударная вязкость. С увеличением содержания кобальта в вольфрамовых сплавах от 5 до 25 % твердость снижается примерно на 7 %, а сравнительная износостойкость в четыре-шесть раз. [3]
Анизотропия деформации усиливается с увеличением количества карбидов и степени их полосчатости в структуре. Естественно, что в этих случаях последующий отпуск ие устраняет анизотропии деформации и коробления, созданных закалкой. [4]
Уменьшение содержания хрома с 5 до 3 % также способствует увеличению количества карбидов типа Ме3С в ущерб карбидам типа УИе2зСб и MesC. [5]
Твердость после закалки стали, легированной ванадием, повышается с повышением температуры и увеличением количества карбидов ванадия, перешедших в твердый раствор. [6]
При избытке восстановителя электроды поднимаются, тигли становятся узкими, происходит обвал шихты около электродов, слышен шум электрических дуг, шлак и сплав плохо выходят из печи, что связано с увеличением количества карбида кремния в ванне. При этом возможной причиной расстройства хода печи может быть работа на коротких электродах. Наиболее правильным решением при нарушениях хода печи является изменение рабочего напряжения и электрического сопротивления шихты. [7]
Карбиды как наиболее твердые структурные составляющие стали обладают наивысшей износостойкостью. Она возрастает с увеличением количества карбидов ( твердые сплавы содержат до 90 - 95 % карбидов) и с повышением их твердости. [8]
Как было показано, увеличение количества частиц фаз внедрения и их коагуляция должны сопровождаться генерацией дислокаций, частично снимающих напряжения около крупных частиц. Исследования субструктуры литого молибдена, модифицированного карбидом циркония [96], показало, что в металле по мере увеличения количества карбида уменьшаются размеры зерен, субзерен первого и второго порядка ( субзерна второго порядка в нелегированном литом молибдене вообще отсутствуют), увеличиваются угол разориентации между субзернами первого порядка, удельная разориентац ия субзерен первого и второго порядков и избыточная плотность дислокаций внутри и на границах субзерен первого порядка. Авторадиографическое исследование ( с применением радионуклида 14С) показывает ( рис. 3.6), что распад твердого раствора при введении карбидов происходит не только на границах литого зерна, но и на субструктурных границах, а также, по-видимому, на отдельных нагромождениях дислокаций внутри субзерен. [9]
К, не приводит к структурным изменениям, которые можно было бы наблюдать под оптическим микроскопом. Структура, образовавшаяся во время отпуска в диапазоне температур 873 - 973 К, характеризуется значительным уменьшением ее игольчатое и, кроме того, можно наблюдать восстановленную а-фазу, увеличение количества скоагулирован-ных карбидов и появление областей матрицы, содержащих мелкие субмикроскопические карбиды. [10]
 |
Влияние содержания углерода в стали на интенсивность ее изнашивания Д / / / С2 в газоабразивном потоке. [11] |
После высокого отпуска закаленных сталей структурное состояние их характеризуется ферритной матрицей с карбидами. Повышение содержания углерода в стали в этом случае является показателем увеличения количества карбидной фазы. Увеличение количества карбидов более эффективно влияет на износостойкость при трении по абразиву и менее эффективно при ударно-абразивном изнашивании. [12]
Из этих данных ( см. также рис. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000 С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность ( твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения ( охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита ( см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500 С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600 С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки КН, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Мо и 5 % Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. [13]
Итак, стабилизированные стали должны содержать достаточное по отношению к углероду количество карбидобразующего элемента ( достаточная стабилизация), который должен связать углерод в специальные карбиды и этим сделать невозможным выпадение карбидов хрома. В этом случае стали ведут себя приблизительно так, как если бы они почти совсем не содержали углерода. Изделия, изготовленные с применением сварки из правильно стабилизированных сталей [226, 244], оказываются и без последующего отжига стойкими к меж-кристаллитной коррозии в зонах, подвергшихся термическому влиянию. Однако, при более длительных выдержках в условиях критических температур и стабилизированные таким образом стали становятся также в различной мере склонными к межкристаллитной коррозии в зависимости от степени стабилизации. Действительно, ранее было установлено, что растворяющий отжиг при температуре 1150 С уже может оказать влияние на стойкость стали с более низким содержанием титана и ниобия. При этой температуре еще не может произойти значительный рост зерна, поэтому увеличение количества карбидов хрома, выделяющихся по границам зерен в зоне термического влияния сварного соединения, нельзя в этом случае объяснить только уменьшением всей поверхности границ за счет роста зерна. Точно так же гипотеза о значительной поверхностной активности углерода по отношению к хромоникелевому аусте-ниту, основанная на современных представлениях о роли поверхностных слоев кристаллов твердого раствора при термообработке поликристаллических веществ и очень хорошо описывающая распределение углерода в аустените, не объясняет процесс освобождения связанного в специальном карбиде углерода во время растворяющего отжига при высоких температурах. Чтобы в поверхностных слоях аустенитных зерен могла повыситься концентрация углерода, прежде всего должна произойти диссоциация присутствующих в структуре карбидов титана, ниобия или тантала, а для этого углерод и карбидобразующий элемент должны перейти в твердый раствор. [14]
Резкое повышение коррозионной стойкости наблюдается при содержании в сплавах 12 - 13 % Сг. Такое количество хрома является минимальным для сплаво в, которые должны иметь повышенную коррозионную стойкость в атмосферных условиях, а также в окислительных средах. При увеличении содержания хрома до 18 %, или до 25 - 28 % наблюдается дальнейшее повышение коррозионной стойкости сплавов, но механические свойства их снижаются, особенно ударная вязкость. При содержании хрома свыше 16 - 18 % затрудняется сварка. Хрупкость в зоне сварного шва характерна для сплавов Fe - Сг, поэтому после сварки рекомендуется применять термическую обработку. Повышение содержания углерода в сплавах железа с хромом приводит к понижению их коррозионной стойкости, что связано с уменьшением содержания хрома в твердом растворе ( вследствие увеличения количества карбидов хрома при больших содержаниях углерода в сталях. [15]
Страницы: 1