Увеличение - продолжительность - смешение
Cтраница 1
Увеличение продолжительности смешения до 9 - 12 мин при температурах выше 170 С вызывает изменение пласто-эласти-ческих свойств смесей и некоторое ухудшение свойств вулканизатов. Степень изменения свойств зависит от типа полимера. [1]
При увеличении продолжительности смешения улучшается равномерность распределения ингредиентов, но до некоторого предела, ограниченного уровнем пластичности и температурой резиновой смеси. Перепластикация натурального каучука приводит к значительному понижению физико-механических свойств вулканизатов. Высокая температура при продолжительном смешении может оказывать неблагоприятное влияние на каучук, вызывая изменение его структуры. [2]
При увеличении продолжительности смешения улучшается равномерность распределения ингредиентов, но до некоторого предела, ограниченного уровнем пластичности н температурой резиновой смеси. Перепластикация натурального каучука приводит к значительному понижению физико-механических свойств вулканизатов. Высокая температура при продолжительном смешении может оказывать неблагоприятное влияние на каучук, вызывая изменение его структуры. [3]
Она возрастает с увеличением продолжительности смешения. Так же резко возрастает потеря азота при повышении температуры сплавления известняка с нитратом аммония. Поэтому обычно сплавление ведут при 125 - 135 С в течение 10 мин. [4]
 |
Ориентировочный состав регенерата ( вес. %.| Показатели технологических свойств облицовочных галошных смесей. [5] |
При двухстадийном методе без увеличения продолжительности смешения вначале готовится жесткая каучуко-сажевая маточная смесь, которая смешивается с регенератом и другими ингредиентами. [6]
Потери аммиака резко возрастают с увеличением продолжительности смешения. Например, при 10-минутном смешении они составляют 0 32 %, при 30-минутном - 0 82 %, при 60-минутном - 1 47 % от общего содержания азота в смеси. Так же резко возрастают потери аммиака с ростом температуры сплавления. [7]
Для обеспечения стабильных реологических свойств коэффициент неоднородности стремятся выдерживать на минимально возможном уровне. Значение В уменьшается с увеличением продолжительности смешения. Однако для конкретных физических свойств перемешиваемых материалов каждый тип смесителя характеризуется предельным значением коэффициента неоднородности Впр. [8]
 |
Схема прессования пенополистирола в пресс-формах закрытого типа. [9] |
Смешение полимера с газообразователями и другими компонентами проводят в шаровых мельницах, снабженных рубашками для охлаждения, в течение 12 - 24ч до получения однородной мелкодисперсной массы. От однородности композиции в большой степени зависит качество изделий. Увеличение продолжительности смешения приводит к чрезмерному разогреву смеси, образованию чешуек, состав которых обычно не совпадает с составом основной массы вследствие различной температуры размягчения веществ, входящих в композицию. [10]
Обычно В определяют по компоненту с наименьшей весовой кон - центрацией в смеси. Значение В уменьшается с увеличением продолжительности смешения. Однако для конкретных сыпучих материалов каждый тип смесителя характеризуется предельной величиной коэффициента неоднородности Впр - При достижении Впр скорость смешения становится равной скорости обратных процессов - сепарации, расслаивания. [11]
Необходимыми условиями хорошего смешения являются большой объем загрузки ( 180 - 190 л) и высокое давление верхнего затвора в начале цикла. Устранение таких хрящей возможно лишь при сильном прогреве всей массы заправки и увеличении продолжительности смешения, вследствие чего смеси на основе БК требуют повышенной температуры и удлиненных циклов об рабатки. [12]
Скорость растяжения образцов при испытаниях составляла 50 мм / мин. Из табл. 41 видно, что при высокой однородности распределения термостабилизатора в полимере, достигнутой увеличением продолжительности смешения в расплаве, может происходить значительное изменение физико-механических показателей материала еще до его облучения. Аналогичная картина наблюдается и для наполненного полиэтилена. [13]
Наполнитель обычно характеризуется величиной среднего диаметра частиц и содержанием зерен, не превосходящих стандартизованную величину. С уменьшением размера частиц наполнителя повышается его положительное влияние на физико-механические свойства материалов, увеличивается допустимая степень наполнения. Однако при этом растет суммарная поверхность частиц и соответственно возрастает адсорбция пластификатора, особенно аморфными наполнителями. В отличие от легко диспергируемых кристаллических наполнителей, склонные к агломерации аморфные продукты с уменьшением размера частиц требуют увеличения продолжительности смешения композиций. Например, покрытие зерен СаС03 стеаратом Са приводит к облегчению переработки за счет смазывающего действия, снижению абсорбции пластификатора, повышению гидрофобности, теплостойкости и улучшению электроизоляционных свойств материалов. [14]
В зависимости от типа каучука, количества и природы ингредиентов изменяется продолжительность смешения. Чем больше наполнителей и других ингредиентов содержится в резиновой смеси, тем больше требуется времени для ее изготовления. Продолжитель - ь ость смешения, так же как и другие условия смешения, подбирают опытным путем с проверкой однородности резиновой смеси лабораторными методами. Продолжительность смешения колеблется в пределах от 20 до 40 мин. Увеличение продолжительности смешения не всегда приводит к улучшению качества резиновой смеси. Резиновые смеси на основе натурального каучука при продолжительном смешении могут быть перевальцованы, при этом они становятся очень пластичными и липкими, физико-механические свойства их вулканизатов ухудшаются. Резиновые смеси на основе наирита от продолжительного смешения перегреваются и прилипают к валкам, что нарушает нормальные условия обработки резиновой смеси. Перегрев резиновой смеси вследствие продолжительного смешения может вызвать преждевременную вулканизацию, особенно при наличии ускорителей с низкой критической температурой действия. [15]
Страницы: 1 2