Увеличение - прочность - сцепление - покрытие
Cтраница 1
Увеличение прочности сцепления покрытия с подложкой достигается также ее подогревом до температуры, как правило, не выше 200 С, так как более высокий нагрев может вызвать окисление, обычно снижающее прочность сцепления. При любом способе подготовки поверхности надо принимать меры к тому, чтобы покрытие наносилось непосредственно после окончания подготовки, так как длительное хранение может значительно ухудшать состояние поверхности. [1]
 |
Некоторые свойства покрытий. [2] |
Увеличение прочности сцепления покрытий из Zr02 и А1203 различными сплавами на железной ( 1Х18Н9Т), никелевой ( ВЖ98) и медной ( БРХ08) основах, металлизированными вольфрамом или нихромом, при введении алюмофосфата объясняется, вероятно, химическим взаимодействием кислого алюмофосфата с подслоем. Эта взаимодействие, возможно, протекает в направлении замещения иона водорода кислого алюмофосфата на металл. [3]
ХНВ, 5ХНМ) способствует повышению твердости поверхности стали и увеличению прочности сцепления покрытия с металлом. [4]
Установлено, что предварительное пассивирование поверхности металла, предшествующее осаждению покрытия, также приводит к значительному уменьшению пористости и увеличению прочности сцепления покрытий с основным металлом, причем наилучшие результаты достигаются, когда после предварительного пассивирования процесс электролиза начинается кратковременным резким повышением плотности тока. [5]
Таким образом, следует считать установленным, что предварительное кратковременное повышение плотности тока в начале процесса и предварительное пассивирование поверхности перед нанесением покрытия, а также сочетание указанных методов приводят к увеличению прочности сцепления покрытия с основным металлом. Следует, однако, отметить, что улучшение качества покрытия достигается только при нанесении тонких пассивных пленок. [6]
Сопротивляемость вакуумно-плазменных покрытий разрушению можно увеличить созданием многослойных композиционных покрытий, хорошо сопротивляющихся усталостному разрушению. Увеличение прочности сцепления покрытия и твердосплавной матрицы возможно методами дополнительной и комплексной термической обработки. Характер разрушения покрытий TiC ГТ, ДТ обусловлен особенностью их кристаллического строения, лучшей сопротивляемостью диффузионному растворению в обрабатываемом материале из-за большей прочности химической связи Me-С и высокой прочностью сцепления покрытия и твердосплавной матрицы. В частности, для покрытий TiC ДТ, ГТ практически не отмечали полного отслаивания покрытия на контактных площадках инструмента. [7]
Для обеспечения физико-химического взаимодействия поверхность очищают от загрязнений, окисных и жировых пленок. В ряде случаев для увеличения прочности сцепления покрытия и подложки применяют промежуточный слой, который наносят любым известным способом. [8]
Электрофоретические покрытия обладают, как правило, значительной пористостью. Для уменьшения пористости и увеличения прочности сцепления покрытия с основой их подвергают иногда гидростатическому прессованию под давлением 700 - 7000 атм. Интенсивные исследования, выполняющиеся в настоящее время, позволяют существенно расширить области применения этого метода нанесения покрытий. [9]
Раствор № 1 широко применяют для создания электропроводящего подслоя на гладких поверхностях диэлектриков. Присутствие в нем соли никеля способствует увеличению прочности сцепления покрытия со стеклом и пластмассами. Раствор Л 2 довольно стабилен, рекомендован для нанесения покрытий на органические и неорганические диэлектрики; содержит ( как и растворы Л 3 и 4) сильный стабилизатор - тиосульфат натрия, не снижающий производительности раствора. Раствор № 3 применяют при получении металлопокрытий на пластмассах насыпью; стабильность его 16 - 17 сут. Раствор № 4 характеризуется большой производительностью и малой стабильностью. Применяют его при нанесении покрытий на печатные гматы. Для этих же целей рекомендуют и раствор № 5, сохраняющий стабильность при многократном корректировании до трех месяцев. [10]
Эффективные антиадгевионные покрытия для форы под мясные изделия получают на основе кремнийорганиэеских соединений. После обработки силоксанами металлическая поверхность приобретает хорошие антиадгезионные и гидрофобные свойства [104], Для обработки рекомендуются кремнийорганические жидкости, например, ГКЖ-94, и кремнийорганические лаки КО-919, КО-921. Для увеличения прочности сцепления покрытия с поверхностью формы последние предварительно очищают от продуктов коррозии, обезжиривают, обрабатывают 5 % - ным раствором щелочи, промывают водой и нейтрализуют 10 % - ным раствором азотной кислоты, вновь промывают п сушат при 120 - 150 С. Покрытия на основе лаков КО-919 и КО-921 характеризуются хорошей эластичностью и твердостью. [11]
Если покрываемый металл является анодом по отношению к покрытию, то непосредственно после выделения первых кристаллов осаждаемого металла образуются микроэлементы, электродвижущая сила которых направлена против приложенной извне эдс. Это обстоятельство, а также необходимость приложения повышенной электродвижущей силы для выделения первых кристаллов металлического осадка затрудняют осаждение металла на еще не покрытых местах. Поэтому весьма важно получить с самого же начала процесса сплошной мелкокристаллический осадок, так как начальный слой по существу превращается в подкладку для последующего роста осадка, а растущий осадок воспроизводит структуру подкладки. Более полное начальное перекрытие основного металла ( подкладки) в сочетании с мелкокристаллической структурой должно привести к увеличению прочности сцепления покрытия с основой ( так как увеличивается поверхность соприкосновения) и к уменьшению пористости. [12]
Для катодной активации используют как серную, так и соляную кислоты при плотности тока 5 - 10 А / дм2 и продолжительности процесса 20 - 40 с. Такая обработка изделий из коррозионно-стойких сталей перед дифосфатным меднением дает возможность достигнуть достаточно прочного сцепления покрытия с основой. Практический интерес представляет катодная активация с одновременным осаждением на изделия тонкого металла, чаще всего никеля. При использовании для этих целей солянокислого электролита, содержащего 240 г / л NiCl2 и 80 г / л НС1, для увеличения прочности сцепления покрытия с основой рекомендуется при плотности тока 3 - 5 А / дм2 первоначально в течение 20 - 120 с поляризовать анодно, а затем в течение 1 - 3 мин - катодно. [13]
Страницы: 1