Увеличение - радиус - округление
Cтраница 1
Увеличение радиуса округления происходит неравномерно: в начальный период работы режущее лезвие интенсивно округляется, но при достижении некоторой величины, которая различна для протяжек, имеющих разные значения передних углов или изготовленных из разных марок инструментальных сталей, дальнейшее увеличение радиуса округления прекращается и в последующий период резания протяжки работают с характерным для данных условий радиусом округления лезвия и изнашиваются, в основном, только по задней поверхности. При толщинах срезаемого слоя на зуб более 0 15 мм износ наблюдается также на передней поверхности зубьев протяжек в виде лунки. [1]
С увеличением радиуса округления режущей кромки Q протяжки от 0 008 до 0 08 мм силы рг и ру возрастают. [2]
Как видно, с увеличением радиуса округления режущей кромки зубьев протяжки продольная усадка стружки возрастает, причем при большей толщине среза более резко, чем при меньшей толщине. [3]
В результате истирания задней поверхности и увеличения радиуса округления режущей кромки последняя постепенно смещается по передней поверхности относительно своего исходного положения. [4]
Приведенные данные показывают, что с увеличением радиуса округления режущей кромки зубьев протяжки возрастают глубина и степень наклепа у всех исследованных материалов. [5]
Как видно, у всех испытанных материалов увеличение радиуса округления режущей кромки приводит к возрастанию составляющих силы резания. Это происходит, видимо, в связи с усилением пластической деформации срезаемого слоя благодаря увеличению радиуса Q, что подтверждается происходящим при этом увеличением усадки стружки ( см. фиг. [6]
При обработке конструкционных сталей износ протяжки характеризуется истиранием задних поверхностей ее зубьев, а также увеличением радиуса округления режущих кромок. [7]
Затупление протяжки при обработке жаропрочных и титановых сплавов происходит преимущественно вследствие истирания задних поверхностей зубьев и увеличения радиуса округления их режущих кромок. Аналогично конструкционным сталям обрабатываемый материал здесь налипает на задние поверхности зубьев. Кроме того, в некоторых случаях наблюдается выкрашивание режущих кромок. [8]
При обработке жаропрочных и титановых сплавов износ протяжки происходит главным образом в результате истирания ее зубьев по задним поверхностям и увеличения радиуса округления режущих кромок, а также вследствие налипания частиц обрабатываемого материала на задние поверхности и режущие кромки. В некоторых случаях наблюдается также мелкое выкрашивание режущих кромок. С увеличением износа протяжки усиливается налипание обрабатываемого материала на ее зубья. [9]
Износ фрез вызывает изменение первоначальной геометрии режущей части, в связи с чем увеличивается площадь касания задней поверхности зуба фрезы с обработанной поверхностью пластмассы, что, в свою очередь, вызывает повышение работы трения и температуры в зоне резания. С другой стороны, с увеличением радиуса округления кромки и уменьшения переднего угла резко возрастает сила резания. [10]
 |
Схема сил, действующих на единичное зерно при шлифовании. [11] |
Шлифование является процессом массового микрорезания абразивными зернами обрабатываемой поверхности детали. Процесс сопровождается снятием стружки и затуплением ( округлением) режущих кромок зерен. Увеличение радиуса округления режущих кромок приводит к увеличению фактических углов резания. При снятии особо тонких слоев имеют место максимальные углы микрорезания, при которых резание оказывается невозможным и происходит смятие металла. [12]
При движении по поверхности такая кромка будет подминать закруглением небольшой слой металла и деформировать его, в результате чего твердость обработанной поверхности может в 1 8 - 2 раза превышать твердость недеформированного металла. Толщина отвердевшего слоя на обработанной поверхности при грубой токарной обработке может доходить до 0 4 мм, при сверлении 0 2 - 0 3 мм, а при-шлифовании до 0 04 мм. Затупление резца, вызывающее увеличение радиуса округления режущей кромки р сильно увеличивает отвердевание обработанной поверхности. [13]
Наблюдения, проведенные во время опытов, показали, что при фрезеровании текстолита с подачами равными 0 2 и 0 395 мм / зуб интенсивность изнашивания зубьев фрезы невелика и в течение довольно длительного времени, как это видно из графика, представленного на фиг. С увеличением подачи до sz 1 мм / зуб на обработанной поверхности появляются сколы и расслаивание материала. При фрезеровании с подачами меньше sz - 0 1 мм / зуб имеет место некоторое уменьшение шероховатости обработанной поверхности, что можно видеть из того же графика. Однако при этом повышается интенсивность изнашивания зубьев. Увеличение интенсивности изнашивания при подаче sz 0 1 мм / зуб и меньше может быть объяснено зависимостью между толщиной среза и радиусом округления режущей кромки. При очень тонких стружках увеличение радиуса округления режущей кромки вследствие износа способствует тому, что при входе фрезы, когда толщина среза минимальна, зуб фрезы скользит по поверхности текстолита, что вызывает появление прижогов на обработанной поверхности. [14]
Страницы: 1