Увеличение - прочностные свойство
Cтраница 1
 |
Критическое напряжение сдвига Гцр для монокристалла бериллия.| Зависимость механических свойств горячепрессованного бериллия от размера зерна и температуры испытания. [1] |
Увеличение прочностных свойств объясняется измельчением зерна и наличием неизбежно присутствующих в порошковом материале дисперсных включений оксида бериллия ВеО, повышающих сопротивление пластической деформации. Рост пластичности вследствие измельчения зерна настолько значителен, что перекрывает ее снижение из-за повышения содержания оксида при измельчении исходного порошка. Для того чтобы увеличить пластичность порошковых полуфабрикатов, размол порошков бериллия ведут в безокислительной среде. [2]
Увеличение прочностных свойств асфальтобетонов объясняется тем, что природный битум более равномерно распределен в минеральной части породы и обладает хорошими адгезионными свойствами. [3]
Увеличение прочностных свойств обрабатываемого материала не изменяет характер зависимости, а только усиливает влияние величины h на силу Рг, что ведет к возрастанию угла наклона кривой Рг f ( h) к оси ординат и снижает возможную толщину обработки для данных параметров струи. [4]
Увеличение прочностных свойств твердых сплавов, появление сплава Т17К12, хорошо работающего в условиях ударных нагрузок, позволяет идти по пути увеличения сечения среза за счет повышения глубины резания и снижения числа проходов. [5]
 |
График зависимости силы резания от прочности пластмассы. [6] |
Если с увеличением прочностных свойств обрабатываемость пластмасс при резании механическим способом улучшается ( прямая связь), то при гидрорезании пластиков с увеличением их прочности обрабатываемость ухудшается ( обратная связь), так как, согласно экспериментам, сила резания увеличивается, а следовательно, увеличивается и энергоемкость процесса. [7]
 |
Микроструктура листа из сплава 01420 с марганцем. [8] |
Относительное удлинение падает соответственно увеличению прочностных свойств. Старение при 170 С в течение 8 - 24 ч приводит к получению максимальных прочностных свойств, а при 120 С в течение 12 - 48 ч к получению повышенной пластичности при некотором снижении прочности. [9]
Таблица свидетельствует о чрезвычайно больших возможностях для увеличения прочностных свойств полимерных материалов при использовании высокоыодульного углеграфитового волокна. Достигнутый уровень свойств углепластика на основе пентапласта превышает свойства типичных стеклопластиков. Отметим, что применение химстойкого и теплостойкого полимера - пентапласта для изготовления углепластиков имеет определенные преимущества перед традиционными связующими, используемыми для армированных систем. [10]
Возможности дальнейшего снижения металлоемкости газопроводов за счет увеличения прочностных свойств металла и диаметра труб практически исчерпаны. Единственным реальным направлением дальнейшего снижения удельных металлозатрат остается уменьшение гидравлического сопротивления трубопроводов за счет гладкого внутреннего покрытия. Потенциальная возможность этого направления научно-технического прогресса оценивается в 8 - 10 % снижения удельной ( на единицу объема транспортируемого газа) металлоемкости газопроводов. [11]
 |
Кривая растяжения резин.| Зависимость условной прочности резин от степени вулканизации. [12] |
Повышение степени вулканизации НК и СКИ-3 ведет к увеличению прочностных свойств вулканизатов до оптимума, а после плато вулканизации наблюдается их понижение - явление реверсии. У хлоропреновых каучуков реверсия не проявляется, у БСК - незначительно. С повышением густоты сетки вулкани-зата прочность растет, но падает эластичность за счет уменьшения отрезков подвижных цепей. Пластификаторы уменьшают прочность, сокращая силы межмолекулярного взаимодействия, исключение составляют полимерные пластификаторы. [13]
 |
Изменение 0 0 2 ( я. JS ( б. 6 ( s и KCU ( г сплавов системы Fe - Мп - С - А1 - Мо - V в зависимости от состава при 20 С. [14] |
Легирование сплавов системы Fe - Мп - С алюминием и сплавов системы Fe - Мп - А1 - С - Мо ванадием приводит к увеличению прочностных свойств и износостойкости. В качестве оптимального предложен следующий состав стали: 0 8 - 0 9 % С; 9 3 - 10 5 % Мп; 1 2 - 1 7 % А1; 0 3 - 0 6 % Si; 0 05 % S и Р, которая рекомендована авторами взамен стали Гадфильда при износостойкости на 20 - 30 % выше. [15]
Страницы: 1 2 3