Cтраница 1
Увеличение твердости обрабатываемого материала понижает стойкость сверла. Объясняется это тем, что твердый материал оказывает большее сопротивление сверлению; при этом возрастают сила трения и количество выделяемого тепла. [1]
С увеличением твердости обрабатываемого материала величина угла возрастает. [2]
Преимущества ЭХО перед резанием проявляется с увеличением твердости обрабатываемого материала. Производительность ЭХО не зависит от твердости обрабатываемого материала и в 7 - 10 раз превосходит обработку резанием при формообразовании деталей из высокопрочных твердых сплавов. Срев от прочности материала детали при обработке наружных поверхностей простой формы /, фасонных 2 и внутренних 3 поверхностей. Влияние основных параметров режима электролиза и электролита на выходные показатели ЭХО ( скорость съема металла, точность обработки и шероховатость обработанной поверхности) показано на рис. 6.2. Рассмотрим режимы формообразования деталей различными видами ЭХО. [3]
Шероховатость поверхности повышается в процессе обработки с увеличением скорости и диаметра дроби и снижается с увеличением твердости обрабатываемого материала. [4]
Стойкость резца зависит также от свойств обрабатываемого материала, сечения среза, углов заточки резца, скорости резания. Увеличение твердости обрабатываемого материала понижает стойкость резца. [5]
При увеличении хрупкости материала величина шероховатости уменьшается. При резании хрупких материалов зависимость Rzj ( v) не имеет горба и выражается горизонтальной линией. Стали с повышенным содержанием серы ( автоматные) и стали с присадкой свинца после обработки резанием имеют меньшую шероховатость, чем углеродистая сталь, обработанная в одинаковых с ними условиях. С увеличением твердости обрабатываемого материала величина шероховатости снижается. [6]
Стойкость инструмента устанавливается в зависимости от сложности его конструкции, стоимости переточки и трудоемкости его установки на станке. Например, для обычных токарных резцов, оснащенных пластинками твердого сплава, рекомендуется Т 60ч - 90 мин, для червячных фрез ( сложный инструмент для обработки зубчатых колес) рекомендуется Т 200ч - 300 мин. Наибольшее влияние на скорость резания оказывают твердость обрабатываемого материала, его структура и состояние. Как правило, с увеличением твердости обрабатываемого материала выделяется больше тепла в процессе резания, интенсивнее изнашивается режущий инструмент, следовательно, для получения заданной стойкости должна быть снижена скорость резания. [7]
Положительный эффект термомеханического резания без использования дополнительного источника нагрева проявляется при сверхскоростной обработке дисками трения. Этот способ был исследован в конце 30 - х годов прошлого века [18], широко применялся в годы войны, а затем был незаслуженно забыт. Его достоинствами являются простота и высокая стойкость инструмента ( 20 ч и выше), а также большая производительность. Гладкий или насечный диск трения большого диаметра обеспечивает высокую скорость резания и надежное охлаждение режущей кромки. Окружная скорость диска составляет примерно 80 м / с, скорость подачи - 400 мм / мин. При мощности привода 10 кВт снимается припуск до 5 мм при обработке сталей 20, 20Л, 35Л, 40Х, 10Х18Н10Т, 12ХНЗА и др. Качество обработанной поверхности улучшается с увеличением твердости обрабатываемого материала. [8]