Поверхностное упрочнение - сталь
Cтраница 1
Поверхностное упрочнение стали находит все более широкое применение в современном машиностроении. [1]
Поверхностное упрочнение стали наклепом дробью, обкаткой роликами, и электрозакалкой током высокой частоты не повышает общей коррозионной стойкости металла. [2]
Такое поверхностное упрочнение стали получается при некоторых видах химико-термической обработки ( например цементация), а также при поверхностной закалке. [3]
Азотированием называется поверхностное упрочнение стали путем ее насыщения азотом. Так как азотирование производится при температуре 500 - 600 С в газовой среде аммиака ( NH3 - - 1 5Н2 NaT) и указанная температура соответствует температуре высокого отпуска, то по существующей технологии перед азотированием деталь улучшают, получая у ее материала прочную и вязкую сорбитную структуру. [4]
Объемное или поверхностное упрочнение сталей является обязательной технологической операцией в современном машиностроении, которая приводит к значительному улучшению Комплекса свойств. Применение термического упрочнения проката из низколегированных сталей или контролируемой прокатки на металлургических заводах способствует значительному сокращению последующего расхода стали ( примерно на 30 %) на предприятиях машиностроительного комплекса и в строительстве. [5]
Традиционные методы поверхностного упрочнения стали ( цементация и азотирование) оказываются неприемлемыми для деталей, работающих в условиях ударно-абразивного изнашивания. Тонкие поверхностные упрочненные слои, обладающие высокой хрупкостью / интенсивно выкрашиваются под действием ударных нагрузок. Причем трещины зарождаются не только на поверхности, но и на границе, отделяющей упрочненный слой от основного металла. Не выявлены преимущества твердых сплавов, хорошо зарекомендовавших себя при абразивном изнашивании. [6]
При этом виде поверхностного упрочнения стали глубина закалки на мартенсит примерно равна глубине слоя, нагретого до надкритических температур. [8]
В технологический процесс твердого хромирования высокопрочных сталей включаются оба вида обработки: предварительное поверхностное упрочнение стали и трехкратный отпуск. Эти операции можно применять и для деталей из сталей средней прочнос-ги, если изменение их свойств после хромирования ( например, понижение предела усталости) может снизить надежность эксплуатации деталей. Большая практика хромирования деталей, особенно в ремонтном производстве, показала, что детали из распространенных поделочных сталей, для которых основной нагрузкой является трение, можно хромировать по упрощенной технологии, приведенной в гл. [9]
В заключение необходимо подчеркнуть наиболее важный результат настоящей работы. Как было указано выше, шлифовка ликвидирует явления поверхностного упрочнения стали при ее индукционном нагреве. Так как в этих опытах закалка была сплошной, то следует сделать заключение, что поверхностное упрочнение, обнаруженное нами, вызывается не закалкой, а процессами иной природы. [10]
Разнообразные реакции могут протекать и в холодных плазмах при температурах ниже 400 К. Интересным примером является азотирование в тлеющем разряде, применяемое для поверхностного упрочнения стали. Обрабатываемый материал помещают в аммиачную атмосферу тлеющего разряда; при этом образуется очень прочный поверхностный слой нитрида железа. В настоящее время таким способом в промышленном масштабе отверждают, например, прокатные валы и шарики для шариковых ручек. [11]
Главнейший результат настоящей работы, таким образом, заключается в том, что обнаружено н о-вое явление - эффект непосредственно индукционного упрочнения поверхностных слоев металла, не зависящий от процесса закалки и наблюдаемый на материалах, мало способных к закалке. Теория скин-эффекта в ее современном состоянии не может дать объяснения указанному выше явлению поверхностного упрочнения стали при ее индукционном нагреве. [12]
Внедрение азотирования штампов из указанной стали повышает их стойкость по сравнению с неазотированными в 2 раза. Режим азотирования, обеспечивающий высокую стойкость и надежность работы штампов, следующий: первая ступень 520 С - 36 ч, степень диссоциации аммиака 25 - 35 %; вторая ступень 560 С - 8 ч без подачи аммиака. Наличие в азотированном слое нитридной корочки и сетки, а также грубых нитевидных нитридов недопустимо, так как это приводит к образованию разгарных трещин и к преждевременному выходу штампов из строя. В результате азотирования стойкость штампов увеличивается в 2 раза. Азотирование является перспективным методом поверхностного упрочнения мартенситностаре-ющих сталей ( Н18К9М5Т), которые могут быть использованы в качестве штамповых материалов. [13]
Страницы: 1