Усилие - замыкание - форма
Cтраница 2
Глубину отверстий, расположенных на боковых поверхностях деталей, принимают не более 50 % глубины отверстия при одностороннем формообразовании в направлении приложения усилия замыкания формы. [16]
 |
Схема инжек-ционного прессования. [17] |
Сущность этого метода заключается в том, что формование изделия осуществляется не только за счет усилия инжек-ционной части машины, но и за счет усилия замыкания формы. При инжекционном прессовании усилие или перемещение механизма запирания используется для придания материалу необходимой конфигурации и для поддержания давления при его усадке. [18]
Применение сброса давления после заполнения формы целесообразно для изделий со сравнительно толстыми стенками, а сброса давления в момент заполнения - при литье изделий с большой площадью литья, когда усилие замыкания формы или ее жесткость недостаточны. [19]
Весьма важным с точки зрения предотвращения коробления, повышения точности изготовления, а также прочности детали является выбор рациональных величин перемычек между отверстиями, между отверстием и краем детали и минимальных толщин дна глухих отверстий. Наиболее целесообразно отверстия располагать в направлении приложения усилия замыкания формы. [20]
Замена поршневого инжекционного механизма червячным значительно повышает возможную мощность машины и улучшает качество изделий. Кроме того, более тщательная пластикация полимера по всему объему дает возможность уменьшить усилие впрыска и, соответственно, снизить усилие замыкания формы. [22]
 |
VII. Схема формования полых изделий прямоугольного сечения. [23] |
Тонкостенное полое изделие охлаждается в форме настолько быстро, что разомкнувшаяся выдувная форма успевает принять следующую предварительно раздутую заготовку для окончательного формования. При формовании контейнеров емкостью 20 л на агрегате KN-80 длительность одного цикла составляет 20 с при толщине стенок 0 1 мм и 30 с при толщине 0 2 мм; колебания массы изделий не превышают 20 %; усилие замыкания формы 10 тс; скорость замыкания формы 100 мм / с; максимальные размеры формы 500 X 500 X 550 мм; допустимое расстояние от головки экструдера до формы 540 - 1080 мм. [24]
Карусельный агрегат для литья под давлением изделий из пластифицированного полихлорвинила представлен на рис. VII. Комплект формы вместе с цилиндром 6 при, повороте стола / перемещается на позицию пресса 4, поршень которого, опускаясь, входит в цилиндр 6 и за очень короткий промежуток времени, исчисляемый несколькими секундами, впрыскивает расплав в форму. С началом об-ратнодо хода поршня включается охлаждение формы, имеющей большое число каналов для охлаждения вокруг литникового отверстия, чем обеспечивается быстрое затвердевание пластика. На этой же позиции с помощью второго плунжера обе половины удерживаются при охлаждении около 2 мин под давлением, после чего поворотом стола форма совместно с цилиндром 6 сдвигается на следующую позицию, а на ее место подается очередная форма. Соответственно невелико и усилие замыкания формы. На последующих позициях ( в пределах угла поворота 180) продолжается охлаждение формы до отверждения корки изделия при еще вязком ядре. [25]
Исходя из существующих операций, в литьевых машинах выделяют технологические узлы пластикации, инжекции и замыкания форм. При этом пластикация и ин-жекция могут выполняться как раздельными, так и одним совм. По виду пластикационно-инжекционных узлов литьевые машины разделяют на поршневые, червячно-поршневые, одно - и многочервячные. Червячные инжекционно-пласти-кационные механизмы могут быть с осевым или без осевого перемещения червяка. Кроме тою, машины различаются по виду и форме ( порошок или гранулы) перерабатываемого материала, применяемым механизмам замыкания форм, конструкциям литьевых сопл, особенностям привода. Основными параметрами литьевых машин являются максимальный объем отливки, усилие замыкания формы, ее габариты, диаметр червяка или поршня, развиваемое инжекционное давление, мощность привода и нагревателей, габариты и масса агрегата. [26]
Страницы: 1 2