Условия - прокатка
Cтраница 1
Условия прокатки и температура, при которой прокатка заканчивается, оказывают значительное влияние на свойства низколегированной стали и особенно на свойства листовой горячекатаной стали. [1]
Условия прокатки шарикоподшипниковой стали оказывают существенное влияние на распределение и форму неметаллических включений. Контроль шарикоподшипниковой стали по неметаллическим включениям в зависимости от степени деформации показывает, что с увеличением общего обжатия балл по оксидам и сульфидам снижается. Это объясняется тем, что при деформировании неметаллические включения изменяют форму и утоняются. Балл по оксидам при оценке продольных шлифов по эталонным шкалам с увеличением степени деформации уменьшается, балл по сульфидам снижается меньше. [2]
 |
Оправка автоматического стана. [3] |
Высота калибров рассчитывается из условия прокатки тонкостенных труб при минимальных зазорах между бочками, а их ширина - с учетом возможности получения в данном калибре толстостенных труб. Прокатка толстостенных труб производится при увеличенных зазорах. При прокатке толстостенных труб иногда имеют место случаи, когда диаметр гильз превышает ширину ручья автоматического стана на 5 - 8 мм. [4]
Однако в тех случаях, когда осваивается новый вид биметалла или изменяются условия прокатки, чрезвычайно желательно иметь методику расчета, позволяющую предварительно установить исходное соотношение толщин слоев. Создание такой методики требует глубокого исследования распределения деформаций по слоям при прокатке ( или осадке) биметалла. [5]
Холодная прокатка листовой стали на непрерывных станах проводится со значительными межклетевыми натяжениями, которые улучшают условия прокатки, вследствие чего возможна прокатка с большими обжатиями. Натяжение на станах создается моталками, контроль натяжения осуществляют устройства, установленные между клетями стана. [6]
Так как при горячей прокатке полосы и ее последующем остывании происходят фазовые превращения, то условия прокатки я прежде всего условия конца прокатки оказывают большое влияние на структуру и свойства полосы. [7]
Жесткость механических характеристик двигателей клетей непрерывного стана холодной прокатки является одним из важных факторов, влияющих на условия прокатки. [8]
На вытяжные свойства полосовой стали влияют we только химический состав и способ выплавки стали, но и условия прокатки и термической обработки. [9]
Следует отметить, что в практике первичный захват осуществляется достаточно надежно и, как правило, не ограничивает скоростные условия прокатки. Что касается вторичного захвата, то его осуществление в значительной мере зависит от настройки прошивного стана и в отдельных случаях может лимитировать процесс. [10]
Конструирование систем автоматического петлерегулирования и управления соответствующими прокатными двигателями непрерывных проволочных станов осуществлено на основе общих положений, согласно которым условия прокатки с натяжением и петлерегу-лированием рассматриваются комплексно в их взаимосвязи. [11]
Хорошая свариваемость стали и молибдена наблюдается в тех случаях, когда общая толщина биметаллического листа составляет 20 мм при тол-шине молибдена 1 - 2 мм ( прокатка при 950 и 1200 С) и 3 5 - 6 мм ( прокатка при 950 С); при толщине молибденового покрытия 10 мм листы не свариваются. Другими словами, при небольшой толщине молибден хорошо сваривается со сталью и в случае прокатки при 1200 С. Это можно объяснить тем, что условия прокатки недостаточно изотермичны. При контакте с холодными валками тонкий теплопроводный молибденовый слой охлаждается и фактически температура на границе молибден-сталь ниже, чем температура в камере. Использование в качестве подложки различных сталей ( 0 03 - 0 16 % С) не оказывает заметного влияния на прочность на срез биметаллического композита, так как при испытаниях на срез, как правило, наблюдается разрушение по молибдену. [12]
Существенное значение имеет армирование микропористой диафрагмы при ее изготовлении. В качестве армирующего материала рекомендуется использовать сетку из полипропилена. Меняя порообразователь и органическую смазку, соотношения компонентов, условия прокатки, спекания и выщелачивания, можно варьировать толщину, пористость и распределение пор по размерам. [13]
В отношении равномерности износа головки с наклонными гранями ( с уклоном от 1: 10 до 1: 16), уширяющиеся книзу, имеют преимущество перед головками с параллельными гранями. Верх головки рельсов очерчивается радиусом ( в рельсах широкой колеи) от 200 до 356 мм. Для уменьшения местных напряжений на смятие в рельсе и бандаше желательно было бы увеличить, размеры радиусов, но этому препятствуют условия прокатки, необходимые для получения доброкачественного материала в головке. [14]
Страницы: 1