Усталость - деталь - машина
Cтраница 1
Усталость деталей машин в значительной степени зависит от конструктивных, технологических, эксплуатационных и других факторов, которые в большинстве случаев трудно учесть при расчете механических конструкций на усталостную прочность. В этой связи испытания па усталость материалов и натурных деталей в рабочих условиях, на стадии доводки окончательного варианта конструкции являются решающим звеном в процессе создания надежных и долговечных машин. Однако такие испытания связаны с многочисленными трудностями, так как трещины усталости чаще всего развиваются на деталях, расположенных в труднодоступных местах, которые часто заполнены различными средами. [1]
На сопротивление усталости деталей машин и частей сооружений оказывает существенное влияние ряд факторов: состав и структура материала; вид напряженного состояния и характер изменения его во времени; форма и размеры нагружаемых объектов; состояние поверхности; остаточная напряженность; температура; активность окружающей среды и др. В связи с этим определить расчетным методом пределы выносливости для реальных конструкций, в которых, как правило, действуют многие из перечисленных выше факторов, чрезвычайно трудно. [2]
Нгуен Чонг Гиеп, Олейник Н, В, Применение упрощенного уравнения подобия усталостного разрушения для оценки сопротивления усталости деталей машин при асимметричном нагружении. [3]
Повышение долговечности деталей машин методом поверхностноро пластического деформирования ( ППД) или поверхностного наклепа широко используется в промышленности для повышения сопротивляемости малоцикловой и многсцикловой усталости деталей машин. На рис. 155 приведены схемы различных методов ППД. [4]
 |
Схема к выводу формулы для среднего числа максимумов процесса. [5] |
Райсом [44] получены формулы для плотности вероятности и среднего числа максимумов в единицу времени, которые могут быть использованы для расчета на усталость деталей машин при случайном нагружении. Как известно из математического анализа, в точке максимума функции ее первая производная равна нулю, а вторая производная отрицательная. [6]
 |
Влияние содержания углерода в цементованном слое на. [7] |
Для цементуемых сталей с нормальным содержанием углерода ( 0 17 - 0 24 %) глубину цементованного слоя принимают 1 0 - 1 25 мм. Следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших - от прочности слоя. В этом случае повышение глубины слоя полезно только до 10 - 20 % от радиуса детали. [8]
Поверхностное пластическое деформирование ( наклеп) широко применяют в настоящее время для увеличения сопротивления усталости деталей машин и частей сооружений из разнообразных металлических материалов. [9]
К настоящему времени в нашей стране и за рубежом проведено большое количество экспериментальных и теоретических работ, прямо или косвенно освещающих явление остановки развития усталостных трещин. Эти исследования имеют большое научное и практическое значение, так как анализ причин остановки развития усталостных трещин позволяет разрабатывать обоснованные практические рекомендации по увеличению сопротивления усталости деталей машин. Вместе с тем отсутствие обобщающих публикаций по проблеме нераспространяющихся усталостных трещин несомненно тормозит и развитие исследовательских работ в этой области и практическое применение их результатов. Автор надеется, что сделанные им систематизация и обобщение имеющихся в этой области сведений окажутся полезными для лиц, занимающихся вопросами повышения сопротивления усталости и долговечности деталей машин. [10]
В случае применения сталей с 0 27 - 0 34 % С глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0 5 - 0 7 мм. Для цементуемых сталей, содержащих 0 17 - 0 24 % С, глубину цементованного слоя принимают от 1 0 до 1 25 мм. При этом следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших - от прочности поверхностного слоя. В этом случае повышение глубины упрочненного слоя оказывается полезным только до 10 - 20 % радиуса детали. При глубине слоя меньше этих значений сопротивление усталости повышается с увеличением прочности сердцевины. Главным фактором, вызывающим увеличение предела выносливости при химико-термических методах обработки деталей, являются остаточные напряжения, возникающие в материале детали в процессе упрочнения. В еще большей степени это относится к упрочнению наклепом. [11]
 |
Эффективный коэффициент концентрации напряжений образцов из стали 40 диаметром 18 мм, надрезанных на разную глубину ( радиус R 0 3 мм. [12] |
Исследования влияния поверхностной закалки на усталостную прочность стали показывают, что положительный эффект достигается в тех случаях, когда окончание зоны закалки выводится в безопасное место детали. Так, для лабораторных образцов, подвергающихся испытаниям на усталость, важно, чтобы поверхностной закалке подвергались как рабочая часть образца, так и галтели. Если закаливается только рабочая часть образца ( галтели не закаливаются), то его предел выносливости оказывается ниже предела выносливости образца без закалки. Понижение сопротивления усталости деталей машин в зоне обрыва закаленного слоя многократно наблюдалось и в промышленных условиях. [13]
Страницы: 1