Экструзионно-ламинирующая установка
Cтраница 1
Экструзионно-ламинирующие установки являются высокоскоростными технологическими линиями по производству комбинированных материалов. [1]
Когда экструзионно-ламинирующая установка не работает ( остановлена), проводят ее чистку и ремонт. [2]
Пуск экструзионно-ламинирующих установок необходимо начинать с налаживания работы экструдера. До выхода экструдера на рабочий режим подложка на линию не подается и экструдер находится в отведенном состоянии. Пуск экструдера начинается с подачи в него охлаждающей воды, проверки количества полиэтилена в бункере и включения нагревательных элементов экструдера. Вначале устанавливают относительно низкую температуру ( 75 - 150 С) во всех зонах нагрева. Затем температуру постепенно доводят до 300 С во всех зонах. После разогрева цилиндра, адаптера и фильеры до 300 С температуру поддерживают некоторое время постоянной, после чего включают шнек экструдера на минимальные обороты и прочищают фильеру экструдера латунной пластинкой. [3]
При эксплуатации экструзионно-ламинирующих установок необходимо учитывать, что давление контакта в зоне ламинирования определяется давлением на ламинирующих валках и шириной зоны прижатия, зависящей от твердости резины гуммированного валка. Важно, чтобы зазор между валками ламинатора был одинаковым, давление равномерно распределялось по ширине валков, линия ламинирования была соосна шели экструзионной головки, а основа при протяжке через ламинирующее устройство не имела складок и протягивалась в строго определенном месте под фильерой. Следует отметить, однако - что на экструзионно-ламинирующих установках возможность изменения адгезии за счет варьирования давления весьма ограничена. [4]
Пуску и остановке экструзионно-ламинирующих установок должно быть уделено особое внимание. При каждом пуске и остановке возникает опасность окисления полиэтилена, находящегося в экструдере. Поэтому рекомендуют применять полиэтилен с высоким содержанием антиоксиданта. Его загружают в бункер перед началом и окончанием работы машины, чтобы в момент остановки экструдера стабилизированный полиэтилен находился в цилиндре и в головке экструдера. Нормальный режим работы установки при нанесении расплава полиэтилена на целлофан возможен лишь после полного удаления полиэтилена с высоким содержанием антиоксиданта из экструдера и замены его обычным полиэтиленом. [5]
 |
Зависимость ширины зоны прижима ламинатора Q от нагрузки на рычажную систему.| Зависимость адгезионной прочности полиэтиленцеллофана А от давления в зоне ламинирования Р.. [6] |
Влияние давления на адгезионную прочность полиэтиленцеллофана исследовалось на модели - лабо раторной экструзионно-ламинирующей установке со спе циальной рычажной системой, которая нагружалась через динамометр, что дава до возможность соэдават. [7]
В первом случае используют поливочные машины с сушильной камерой; во втором - пленки дублируют на вальцах, один валок которых нагревается, или на кашировальных машинах с клеенаносным устройством. Третий способ получения комбинированного материала осуществляется на экструзионно-ламинирующих установках, на которых расплав полиэтилена экструдируется через плоскощелевую головку на пленку-основу и затем пропускается между ламинирующими валками. [8]
При эксплуатации экструзионно-ламинирующих установок необходимо учитывать, что давление контакта в зоне ламинирования определяется давлением на ламинирующих валках и шириной зоны прижатия, зависящей от твердости резины гуммированного валка. Важно, чтобы зазор между валками ламинатора был одинаковым, давление равномерно распределялось по ширине валков, линия ламинирования была соосна шели экструзионной головки, а основа при протяжке через ламинирующее устройство не имела складок и протягивалась в строго определенном месте под фильерой. Следует отметить, однако - что на экструзионно-ламинирующих установках возможность изменения адгезии за счет варьирования давления весьма ограничена. [9]
Эту скорость поддерживают до тех пор, пока не будет полностью отлажен процесс получения комбинированного материала. Однако в период пуска шнек экструдера должен вращаться со скоростью, превышающей обычную рабочую скорость, чтобы максимально сократить период достижения устойчивого теплового режима экструзии. Когда процесс получения материала стабилизирован, скорость подачи целлофана увеличивают и выводят всю экструзионно-ламинирующую установку на заданный рабочий режим. [10]
В первом случае используют поливочные машины с сушильной камерой; во втором - пленки дублируют на вальцах, один валок которых нагревается, или на кашировальных машинах с клеенаносным устройством. Третий способ получения комбинированного материала осуществляется на экструзионно-ламинирующих установках, на которых расплав полиэтилена экструдируется через плоскощелевую головку на пленку-основу и затем пропускается между ламинирующими валками. Экструзионно-ламинирующие установки являются дорогостоящим оборудованием, но они наиболее производительны, дают возможность получать материал высокого качества и варьировать в широких пределах толщину наносимого покрытия. На современном оборудовании такого типа можно получать комбинированный материал со скоростью более 500 м / мин при ширине пленки-основы до 3 м; толщину наносимого покрытия можно изменять в пределах от 6 до 100 мкм. [11]
Экструзионно-ламинирующне установки включают в себя оборудование для переработки полимера, предназначенного для получения покрытия, и оборудование для протяжки пленки-основы. Установка состоит из следующих основных узлов: размоточного устройства, узла предварительного подогрева основы, экструдера, узла ламинирования и намоточного устройства. Кроме того, установки могут иметь клеенаносное устройство и узел сушки, обычно совмещаемый с узлом предварительного нагрева пленки-основы. Это оборудование используется, только если необходимо обработать пленки специальными адгезивами. Для повышения адгезионной способности основы она может быть обработана коронным разрядом; для этого экструзионно-ламинирующие установки комплектуются соответствующим оборудованием. [12]
Он служит для ламинирования и охлаждения дублированной пленки. Внутри вала имеются спиральные перегородки, между которыми протекает охлаждающая вода. Так как вал вращается, охлаждающая вода подается с помощью вращающегося затвора. Вал имеет индивидуальный привод, что дает возможность производить бесступенчатое регулирование числа оборотов. Температура охлаждающего вала должна быть 30 - 40 С, повышение температуры ( вследствие плохого отвода тепла) может вызвать прилипание полиэтиленового покрытия к его поверхности и расслоение дублированной пленки. Поверхность металлического вала может быть гладкой полированной или матовой в зависимости от того, какая поверхность должна быть у комбинированного материала. Экструзионно-ламинирующие установки могут быть снабжены заменяемыми металлическими ламинирующими валами с полированной или матовой поверхностью. Специальное устройство дает возможность разводить валы при обрыве пленки или при ее протяжке. Максимальное расстояние, на которое разводятся валы, равно 200 мм. [13]
Страницы: 1