Дистилляционная установка
Cтраница 1
Дистилляционная установка для разделения жидких продуктов, полученных при жидкофазной гидрогенизации твердых топлив, предназначена главным образом для получения широкой фракции ( конец кипения 325 или 350 С), направляемой на дальнейшее гидрирование, и тяжелой фракции ( начало кипения 350 С), возвращаемой в цикл для приготовления угольной пасты. При работе на жидком сырье могут быть использованы два варианта. При первом варианте применяются раздельные установки для дистилляции исходного сырья с получением фракций, выкипающих до 320 - 340 С, и для переработки гидрюра, получаемого на жидкофазной ступени. В этом случае отделяемые от сырья и гидрюра широкие фракции направляют для совместной переработки на вторую, газофазную ступень гидрогенизации. Второй вариант ( наиболее распространенный) оформлен таким образом, что на одной установке перерабатывают смесь свежего сырья и гидрюра. [1]
 |
Схема простейшей дистилляционной. [2] |
Дистилляционные установки этого типа впервые были применены для опреснения морской воды на судах еще в XVI в. [3]
Дистилляционная установка включает теплообменник 11, ректификационную колонну 12, систему холодильников 13, промежуточные емкости и насосное хозяйство. Из ректификационной колонны отбирают газ, бензин и среднее масло, которое возвращается на разложение. В сепараторе 14 бензин отделяется от газа и воды. Бензины, полученные на обеих ступенях, промывают щелочью и водой, а также стабилизируют для отделения оставшихся растворенных газов. [4]
Дистилляционная установка состоит из дистилляционного аппарата - испарителя, снабженного тешюобменным устройством для подвода необходимого количества теплоты к кипящему раствору, конденсатора для конденсации образующихся паров и сборников дистиллята и кубовой жидкости. [5]
Дистилляционная установка для разделения жидких продуктов, полученных при жидкофазной гидрогенизации твердых топлив, предназначена главным образом для получения широкой фракции ( конец кипения 325 или 350 С), направляемой на дальнейшее гидрирование, и тяжелой фракции ( начало кипения 350 С), возвращаемой в цикл для приготовления угольной пасты. При работе на жидком сырье могут быть использованы два варианта. При первом варианте применяются раздельные установки для дистилляции исходного сырья с получением фракций, выкипающих до 320 - 340 С, и для переработки гидрюра, получаемого на жидкофазной ступени. В этом случае отделяемые от сырья и гидрюра широкие фракции направляют для совместной переработки на вторую, газофазную ступень гидрогенизации. Второй вариант ( наиболее распространенный) оформлен таким образом, что на одной установке перерабатывают смесь свежего сырья и гидрюра. [6]
Простая дистилляционная установка состоит из выпарного бака и конденсатора. Производительность дистиллятора зависит от разности давлений в выпарном баке и конденсаторе и от гидравлического сопротивления парового тракта. Разность давлений определяется уровнями температуры в баках. Температура выбирается в зависимости от вида примеси. При отгонке высоколетучих фракций ( бензина, керосина, которые использовались, например, для промывки кусков металла) температуру в выпарном баке достаточно поднять до 80 - 150 С. В случае очистки от труднолетучих примесей ( окислов, карбидов) температура в испарительном баке принимается такой, чтобы обеспечить высокую производительность процесса дистилляции и не допустить заметного выноса примесей в конденсат. Оптимальные температуры процесса для каждого из щелочных металлов еще не определены. Они зависят от вида примесей, которые требуется удалить. [7]
Дистилляционную установку продувают паром, кипятя воду в колбе до тех пор, пока дистиллят не будет свободен от следов аммиака. Удаляют воду из дистилляционной колбы и помещают туда 500 мл нейтрализованного анализируемого раствора ( рН около 7) или меньший объем ( если содержание аммиачного азота превышает 2 мг / л), разбавляемый до 500 мл водой, не содержащей аммиака. Добавляют 10 мл фосфатного буферного раствора. В большинстве случаев этот объем фосфатного раствора достаточен для поддержания при дистилляции рН в пределах 7 4 0 2; в случае необходимости добавляют еще 10 мл или более фосфатного буферного раствора. Добавляют несколько стеклянных шариков и проводят дистилляцию со скоростью 6 - 10 мл / мин, собирая дистиллят порциями по 50 мл или больше, до тех пор пока последняя фракция не будет свободна от аммиака. Для приема дистиллята удобно использовать пробирки Несслера или мерные колбы на 50 или 100 мл. [8]
Схема дистилляционной установки для перегонки продукта жидкофазной гидрогенизации приведена на рис. 8.6. В схеме предусмотрено использование тепловых потоков для предварительного подогрева исходного сырья. [9]
Пуск дистилляционной установки завершается установлением соответствия между количествами поступающего и отгоняемого сероуглерода. [10]
 |
Схема дистилляционной установки жидкофазной гидрогенизации. [11] |
Схема дистилляционной установки для перегонки продукта жидкофазной гидрогенизации приведена на рис. 6.21. В схеме предусмотрено использование тепловых потоков для предварительного подогрева исходного сырья. [12]
Применение дистилляционных установок в системах водоснабжения металлургических заводов Урала также объясняется дефицитом воды. Хорошо развитая здесь научная и производственная база обеспечила разработку и всесторонние испытания двух полупромышленных установок. [13]
Схема дистилляционной установки для перегонки продукта жидкофазной гидрогенизации приведена на рис. 8.6. В схеме предусмотрено использование тепловых потоков для предварительного подогрева исходного сырья. [14]
Примером полностью автоматизированной дистилляционной установки является установка D86, работающая по методу ASTM [1 ] и предназначенная для разгонки по Энглеру с автоматической записью диаграмм кипения. При работе на этой установке вручную приходится лишь загружать анализируемую пробу, устанавливать начальную мощность электрообогрева, извлекать зарегистрированную диаграмму разгонки и вынимать колбу с кубовым остатком. [15]
Страницы: 1 2 3 4