Заводская установка

Cтраница 3

Принципиальная схема заводской установки для получения соды по аммиачному методу показана на рис. XIII-8. В печи идет обжиг известняка, причем образующийся углекислый газ поступает в карбонизационную башню 5, а СаО гасится водой В, после чего Са ( ОН) 2 перекачивается в смеситель Г, где встречается с NH4C1 и выделяет из него аммиак. Бикарбонат натрия переводят затем нагреванием в соду. [31]

Однако на заводских установках в потоке эти приборы используются редко. [32]

Во избежание этого заводские установки для электролиза раствора поваренной соли сконструированы таким образом, чтобы хлор не мог проникнуть в раствор едкого натра. [33]

На одной из заводских установок с тремя последовательно соединенными реакторами при гидроочистке сравнительно легкого вакуумного газойля ( до 463 С выкипает 98 % масс.), выделенного из арланской нефти, за полтора года работы ( второй цикл) температура в реакторах была повышена с 350 до 385 - 390 С; в течение этого же периода суммарный перепад давления возрос с 0 18 до 0 45 МПа, в том числе в пе рвом реакторе с 0 08 до 0 23 МПа при общем избыточном давлении в реакторном блоке около 3 3 МПа. Остальные условия работы реакторов данной установки следующие: объемная скорость подачи сырья 0 9 - 1 2 ч 1; отношение циркуляционный газ: сырье 400 - 600 м3 / м3; концентрация водорода в циркуляционном газе 75 - 85 % ( об.), а содержание в. [34]

Технологическая схема установки гидрообессерйвания высококипящих газойлей ( Вариант с высокотемпературной. [35]

Насчитывается большое число заводских установок для гидрообессерйвания или гидроочистки газойлей, в том числе вакуумных, мощностью от 1000 до 7000 т сырья в сутки. На многих из них применяются реакторы с двумя или тремя слоями катализатора, с аксиальным вводом газосырьевой смеси и нисходящим потоком реагирующей смеси. [36]

На одной из заводских установок с тремя последовательно соединенными реакторами при гидроочистке сравнительно легкого вакуумного газойля ( до 463 С выкипает 98 % масс.), выделенного из арланской нефти, за полтора года работы ( второй цикл) температура в реакторах была повышена с 350 до 385 - 390 С; в течение этого же периода суммарный перепад давления возрос с 0 18 до 0 45 МПа, в том числе в первом реакторе с 0 08 до 0 23 МПа при общем избыточном давлении в реакторном блоке около 3 3 МПа. Остальные условия работы реакторов данной установки следующие: объемная скорость подачи сырья 0 9 - 1 2 ч 1; отношение циркуляционный газ: сырье 400 - 600 м3 / м3; концентрация водорода в циркуляционном газе 75 - 85 % ( об.), а содержание в нем сероводорода после моноэтаноловой очистки 0 05 - 0 10 % ( об.); катализатор - алюмокобальтмолибденовый, регенерированный после первого цикла работы. [37]

Технологическая схема установки гидрообессеривания высококипящих газойлей ( вариант с высокотемпературной. [38]

Насчитывается большое число заводских установок для гидрообессеривания или гидроочистки газойлей, в том числе вакуумных, мощностью от 1000 до 7000 т сырья в сутки. На многих из них применяются реакторы с двумя или тремя слоями катализатора, с аксиальным вводом газосырьевой смеси и нисходящим потоком реагирующей смеси. [39]

Это производится на заводских установках. [40]

На подстанциях и заводских установках измерения сопротивлений заземления и проверка состояния наружной части заземляющей и зануляющей проводки должны производиться не реже 1 раза в год. [41]

На систему смешения от заводской установки поступает продукт с переменными концентрацией х расходом F Заданные значения параметров у и F должны поддерживаться подачей в систему либо 100 % - ного концентрата А С расходом FZ, либо чистого растворителя В. [42]

Если расход продукта с заводской установки временно превысит заданное значение, то подача концентрата в систему прекращается. При этом количество регулирующих переменных процесса и, следовательно, степеней его свободы уменьшается на единицу. Регулирование общего расхода продукта в этом случае отсутствует, а регулирование концентрации продукта на выходе у обеспечивается путем воздействия на регулирующий клапан, установленный на линии подачи растворителя в систему. [43]

Примерная схема установки для синтеза аммиака. [44]

Схема одного из типов заводской установки для синтеза аммиака показана на рис. IX-2. Процесс ведут при температурах 400 - 600 С ( на катализаторе) и давлениях 10 - 60 МПа. Равновесие устанавливается при этом достаточно быстро. После выделения аммиака из газовой смеси последнюю вновь вводят в цикл. В настоящее время синтез аммиака является основным промышленным методом получения связанного азота с ежегодной мировой выработкой, исчисляемой десятками миллионов тонн. [45]

Страницы: 1 2 3 4