Установление - ресурс
Cтраница 1
Установление ресурса произвольному изделию авиационной техники из условия требуемой безопасности полетов по данным испытаний на надежность связано с оценкой ряда параметров. В частности, необходимо учитывать плотность распределения долговечности при принятом плане испытаний, эквивалентность программ испытаний ожидаемым условиям эксплуатации ( соответствие циклов ЗВЗ или ПЦН), степень неадекватности принятой модели надежности изделия реальному физическому объекту, неэквивалентность ожидаемых и реальных условий эксплуатации, а также должно быть учтено качество изготовления изделия. Все перечисленные параметры могут быть оценены приближенно, что приводит к существенному рассеиванию рассматриваемой долговечности каждого элемента конструкции. [1]
Первоначально было введено дифференцированное установление ресурса, при котором обеспечение надежности базировалось на контроле состояния отдельных двигателей, имеющих наибольшую наработку. В результате такой эксплуатации было определено, что время между ремонтами авиационных двигателей должно назначаться на основании информации о техническом состоянии наиболее надежных узлов двигателя, а не наименее надежных узлов, как при системе с фиксированным ресурсом. При этом проводится последовательное устранение всех систематических отказов с частичной заменой некоторых элементов и узлов, ограничивающих дальнейший рост ресурса двигателя. Таким образом устанавливается дифференцированный ресурс отдельных деталей, элементов и узлов. Эта система эксплуатации позволила резко увеличить ресурс авиационных ГТД и дала ощутимый экономический эффект. [2]
Вместе с этим целесообразно продолжить испытания фильтра, для установления ресурса его работы. После снижения эффективности очистки ниже 50 % фильтр необходимо демонтировать, с целью изучения состояния каталитических элементов и возможности их регенерации. Кроме того, необходимо продолжить исследования по оценке эффективности работы фильтра с разными вариантами структуры каталитических элементов и их пространственного расположения в корпусе нейтрализатора. [3]
Лопасти НВ обязательно подвергаются усталостным испытаниям с целью определения долговечности конструкции под воздействием переменных нагрузок для последующего установления ресурса и для контроля качества серийной продукции. Как правило, испытываются типовой отсек и комлевой участок. Испытания выполняются на резонансных стендах. Нагрузки создаются с помощью инерционного вибратора, установленного на отсеке лопасти. Кроме переменных поперечных нагрузок, предусматривается приложение и статической подгрузки от центробежной силы. Часто регистрируют также скорость роста усталостных трещин, что позволяет обоснованно устанавливать периодичность осмотров конструкции в эксплуатации, повысить живучесть конструкции. [4]
Другими словами, можно за счет ограничения наработки ( правда, как правило достаточно серьезного), т.е. путем установления ресурса, сделать возникновение существенно сниженной несущей способности сколь угодно редким событием. [5]
Требование Ланге Ф.Ф. о гарантированном ресурсе времени работы машины, предъявленное ЦИАМу уже после согласования с ним ( в августе-сентябре с.г.) программы сдаточных испытаний, задерживает сдачу лаборатории машин ЦИАМом, так как установление ресурса времени работы машины связано с длительной экспериментальной отработкой конструкции. Удовлетворить такие требования ЦИАМ отказывается, мотивируя это тем, что это не было оговорено ни в Технических условиях лаборатории, ни в распоряжении Правительства. [6]
 |
Рост ресурса авиационных ГТД фирмы Роллс-Ройс. [7] |
На рис. 7.5 приведены кривые увеличения ресурса упомянутых выше четырех двигателей фирмы Роллс-Ройс по годам. Из рисунка следует, что установление ресурса в 2000 ч у современного авиационного ГТД происходит в течение 2 - 3 лет. [8]
Поэтому для определения предельного состояния элемента конструкции необходимо не только учитывать наличие начального дефекта на масштабном микроскопическом уровне, но и в последующем процессе увеличения длины трещины возникает возможность проведения контроля с обоснованной периодичностью для ее своевременного выявления. Используемые в расчетах коэффициенты запаса прочности при установлении ресурса по критерию усталостной прочности несут на себе смысловую нагрузку наиболее полного учета всех возможных несоответствий между предполагаемыми условиями эксплуатационного нагружения и условиями, воспроизводимыми в испытаниях. Они включают многообразие факторов, влияющих на рассеивание усталостной долговечности, в том числе и при наличии малых по величине дефектов типа трещин. [9]
Действующий спектр внешних термомеханических воздействий на оборудование, а также наличие композиционности материалов, разнообразных по структуре, строению и свойствам, обусловливает достаточно высокую сложность напряженно-деформированного состояния элементов и частей современного многослойного оборудования. В связи с этим существенно осложняется вопрос об установлении обоснованного ресурса остаточной работоспособности и продлении срока дальнейшей эксплуатации таких конструкций. [10]
В этом плане интерес представляет применяемая для нового энергооборудования автоматизированная система контроля поврежденности металла в условиях ползучести ( рис. 5.3), расчетно-структурный подход которой разработан на основании отечественных нормативно-технических документов. Приведенный на рис. 5.3 пример по бесшовным гибам реализуем и для оценки поврежденности с установлением ресурса сварных соединений паропроводов. [11]
Из-за особенности конструкции ресурс турбобура лимитируется его корпусом. Так, если вышедшие из строя по причине износа или разрушения остальные детали и узлы турбобура можно отремонтировать ( восстановить) или заменить новыми, то разрушение корпуса турбобура исключает возможность его восстановления и может стать причиной трудноликвидируемой аварии. Последнее не имеет места при отказе других деталей и узлов турбобура. Поэтому установление ресурса турбобура по ресурсу его корпуса следует считать вполне обоснованным. [12]
Надежность работы в значительной мере зависит от соответствия примененных материалов и их качества требованиям нормативно-технологической документации. Действующие нормы и правила предусматривают механические испытания и металлографический анализ основного металла и сварных соединений котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Механические испытания ставят своей задачей определение механических свойств при комнатной и рабочей температуре, без знания которых нельзя правильно выбрать материал для изготовления детали и оценить состояние металла в процессе эксплуатации. Такие важнейшие для котельных материалов испытания, как испытания на ползучесть, длительную прочность, сопротивление усталости, релаксацию напряжений, не предусматриваются действующими правилами котлонадзора в качестве контрольных и служат в основном для выбора допускаемых напряжений и установления ресурса работы элементов, изготовленных из различных сталей. [13]
Страницы: 1