Возможность - контроль - изделие
Cтраница 1
Возможность контроля изделий из самых различных металлических и неметаллических материалов ( от сталей до пе-нопластов) независимо от их электропроводности, диэлектрической и магнитной проницаемости. [1]
Возможность контроля изделий с защитными покрытиями обусловливается акустическими свойствами материала покрытия и основы, формой и размерами изделия, а также толщиной покрытия и качеством сцепления его с основой. [2]
Важнейшими недостатками центробежных контрольно-весовых автоматов являются возможность контроля изделий только с точными геометрическими размерами и сложность конструкции загру-зочно-разгрузочных устройств. [3]
 |
Схема просвечивания при нейтронной радиографии. [4] |
При цветной радиографии улучшаются выявляемость дефектов и возможность контроля изделий с большими перепадами толщин, а также определение размеров дефектов в направлении просвечивания. [5]
При полном анализе достигается наибольшая достоверность контроля, снижаются потери от необоснованной выбраковки изделий, создается возможность контроля изделий со сложной поверхностью, а также бывших в эксплуатации. [6]
Радиоскопический метод радиационного контроля основан на регистрации радиационного изображения на флуоресцирующем экране или на экране монитора электронного радиационно-оптическо-го преобразователя. Достоинством радиоскопического метода является возможность единовременного контроля изделия под разными углами и, соответственно, стереоскопического видения дефектов. При радиометрическом методе радиационное изображение преобразуется посредством сканирования в цифровую форму и фиксируется на соответствующем носителе информации - дискете, магнитной ленте. В дальнейшем эта информация переносится в компьютер для последующей обработки и анализа. [7]
Первый патент ( № 11371) на метод неразрушающего контроля с использованием акустических ультразвуковых волн с приоритетом от 2 февраля 1928 г. выдан профессору Ленинградского электротехнического института Сергею Яковлевичу Соколову. Именно от этой даты мировая общественность ведет отсчет начала применения УЗД. По сравнению с другими методами неразрушающего контроля УЗД позволяет выявлять дефекты любой формы независимо от их глубины, обладает высокой производительностью, низкой стоимостью, возможностью контроля изделия при одностороннем доступе. Недостатками являются трудности контроля крупнозернистых материалов, а также тонкостенных изделий с толщиной 4 мм и меньше. Контроль изделий сложной формы требует разработки специальных методик или технологических инструкций. [8]
Так как скорость распространения продольных волн в воде примерно в четыре раза меньше, чем в металлах, то расстояние от преобразователя до передней поверхности контролируемого изделия должно быть больше четверти толщины изделия. Иначе вторично отраженный сигнал от передней поверхности изделия будет виден на экране ЭЛТ левее донного, что затруднит расшифровку результатов контроля. Этот способ имеет ряд преимуществ по сравнению с контактным: высокую стабильность излучения и приема УЗК за счет постоянства акустической связи между преобразователем и изделием; отсутствие износа преобразователя, так как при контроле между преобразователем и изделием нет трения; возможность контроля изделий с грубо обработанной, корродированной или защищенной покрытием поверхностями без предварительной подготовки. Кроме того, этот способ позволяет автоматизировать контрольные операции, что существенно повышает производительность контроля. [9]
Оно может быть непрерывным илп периодическим и сочетаться с другими испытаниями. Непрерывное наблюдение за эмиссией позволяет обнаруживать дефекты по мере их появления или развития и оценивать степень их опасности. Системы позволяют обнаруживать увеличение длины трещин на 1 - 10 мкм в сложных условиях при наличии механических и электрических шумов. Контроль производят без сканирования изделия и выявляют дефекты, возникающие в труднодоступных местах. Преимуществом метода является возможность контроля изделий в реальных условиях эксплуатации, когда на них действуют все факторы, ведущие к развитию дефектов, - давление, температура, вибрация и др. Метод лучше всего отработан для сосудов давления. Полученная информация о местоположении источника сигналов АЭ позволяет производить перепроверку и оценить опасность дефектов, принять решение о целесообразности дальнейшей эксплуатации. [10]
Страницы: 1