Возможность - прокаливание - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Железный закон распределения: Блаженны имущие, ибо им достанется. Законы Мерфи (еще...)

Возможность - прокаливание

Cтраница 1


Возможность прокаливания такого некондиционного сырья как мелочь нефтяного кокса замедленного коксования в камерных печах связана с наличием определенных особенностей процесса термообработки в агрегатах такого типа.  [1]

Предусматривается возможность прокаливания металлических частей по крайней мере до 800 С. Очень короткие отрезки проволоки и покрытия экрана не требуют такого прокаливания.  [2]

Особенностью печи с вращающимся подом является достаточно низкий унос пыли и возможность прокаливания кокса широкого гранулометрического состава - практически от 0 до 50 мм. Высота слоя кокса на вращающейся подине составляет 100 - 250 мм. Зазор между подиной и скребками выдерживается в пределах 50 мм, вследствие чего нижние слои кокса перемещаются значительно медленнее верхних. Это предохраняет футеровку печи ог истирания и защищает прокаленный продукт от озоления.  [3]

Особенностью печи с вращающимся подом является достаточно низкий унос пыли и возможность прокаливания кокса широкого гранулометрического состава - практически от 0 до 50 мм. Высота слоя кокса на вращающейся подине составляет 100 - 250 мм. Зазор между подиной и скребками выдерживается в пределах 50 мм, вследствие чего нижние слои кокса перемещаются значительно медленнее верхних. Это предохраняет футеровку печи от истирания и защищает прокаленный продукт от озоления.  [4]

Изотермичность при прокалке в кипящем слое исключает как локальные перегревы носителя, так и возможность недостаточного прокаливания: не происходит спекания и смешивания его. При этом прокалка совмещается с обкаткой носителя с целью удаления непрочного поверхностного слоя.  [5]

6 Кольцевая печь. [6]

Кольцевые печи имеют следующие преимущества по сравнению с барабанными: малый пылеунос ( возможность работы без электрофильтров); возможность прокаливания высокототальных шихт без настылеобразования; легкость полной механизации и автоматизации.  [7]

Обычно кокс нагревают в специальных печах, к которым предъявляют следующие требования: возможность нагрева углеродистых материалов с определенной скоростью ( особенно в области температур 500 - 900 С); обеспечение минимальных потерь сырья в результате удаления летучих и протекания вторичных реакций; возможность прокаливания мелких фракций кокса ( менее 25 мм); утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность.  [8]

Печи с кипящими слоями рационально применять при термообработке прочных катализаторов, обладающих высокой устойчивостью к истиранию. Таким условиям в основном отвечают катализаторы, предназначенные для эксплуатации в реакторах с кипящими ( взвешенными, псевдоожиженными) слоями. Изотер-мичность при термообработке в кипящем слое исключает как локальные перегревы катализатора, так и возможность недостаточного прокаливания; не происходит спекания и слеживания катализатора. При этом термообработку совмещают с обкаткой частиц для удаления механически непрочного поверхностного слоя, сглаживания острых кромок и придания частицам сфероидальной формы.  [9]

Кипящий слой рационально применять при термообработке прочных катализаторов, обладающих высокой устойчивостью к истиранию. Таким условиям, в основном, отвечают катализаторы, предназначенные для эксплуатации в реакторах со взвешенными слоями. Изотермичность - при термообработке в кипящем слое исключает как локальные перегревы катализатора, так и возможность недостаточного прокаливания; не происходит спекания и слеживания катализатора.  [10]

В качестве исходного сырья для получения анодов и электродов обычно используют крупную фракцию ( 25 - 200 мм) пековых и нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть использованы для прокаливания на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в щековых или зубчатых дробилках до кусков размером 50 - 70 мм. При этом образуются и частицы размером менее 25 мм, количество которых составляет 30 % и более. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам - минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания; равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе; возможность прокаливания мелочи ( до 6 мм); утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность. Существующие прокалочные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания - кокса с размерами частиц более 25 мм.  [11]

12 Вращающаяся прокалочная печь. [12]

Для получения анодов и электродов исходным сырьем обычно служит крупная фракция ( 25 - 200 мм) нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть прокалены на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в ще-ковых или зубчатых дробилках до кусков размером 50 - 70 мм. При этом 30 % и более образуется частиц размером менее 25 мм. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам, - минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания; равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе; возможность прокаливания мелочи ( до б мм); утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность. Существующие прокалочные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания частиц кокса размером более 25 мм.  [13]

14 Вращающаяся прокалочная печь. [14]

Для получения анодов и электродов исходным сырьем обычно служит крупная фракция ( 25 - 200 мм) нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть прокалены на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в ще-ковых или зубчатых дробилках до кусков размером 50 - 70 мм. При этом 30 % и более образуется частиц размером менее 25 мм. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам, - минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания; равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе; возможность прокаливания мелочи ( до 6 мм); утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса; высокая производительность. Существующие прокалоч-ные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания частиц кокса размером более 25 мм.  [15]



Страницы:      1