Cтраница 1
Участок термической обработки получает и возвращает после проведения производственных операций детали в механические цехи, около которых он и должен размещаться. [1]
Участок термической обработки звеньев гусеницы ( а также термической обработки полуосей, шатунов) включает ( фиг. [2]
При необходимости накопления большого числа заготовок в начале АЛ или после участка термической обработки применяют бункера большой вместимости, которые выдают детали с помощью инерционного привода в дисковый бункер-ориентатор или в ориентирующую установку вибрационного типа, в которой они ориентируются и выдаются в ориентированном положении в АЛ. [3]
Цех размещается в одном здании, но различной этажности: плавильное, формовочное и стержневое отделения размещаются в двухэтажной части, а шихтовой пролет, обрубное отделение и участок термической обработки отливок - в одноэтажных частях здания. Для удобства транспортирования тяжелых отливок со 1зторого этажа на пол одноэтажного обрубного отделения часть последнего имеет два яруса кранов, из которых верхний является продолжением подкранового пути второго этажа. Работу в цехе ведут в две смены. Все шихтовые материалы поступают в цех из базисного склада автотранспортом в специальных корзинах для непосредственной загрузки их в дугевые печи. Все формовочные материалы поступают в цех с того же склада пневмотранспортом. Плавку металла производят в дуговых электропечах емкостью 6 т типа ДСП-6. Шихту перед загрузкой подогревают. Цех имеет четыре формовочных участка: мелкое литье массой до 100 кг / шт. Формы заливают на конвейере; литье массой до 200 кг / шт. FRW-50 в опоках размером 1000Х1200 мм, собирают и заливают на вертикально-замкнутом конвейере; литье массой до 1500 кг / шт. Все стержни изготовляют из смесей холодного твердения на поточных линиях. Выбивку стержней отливок среднего и крупного развеса выполняют в гидрокамерах. Термообработку серийных отливок производят в туннельных газовых печах, термообработку крупных и других отливок мелких серий - в газовых печах с выкатными подами, очистку поверхности отливок - в дробеметных барабанах и камерах, грунтовку - на поточных линиях. [4]
На заводе фирмы Бьюик эксплуатируется автоматическая линия для обработки зубчатых колес диаметром до 25 мм для шестеренчатых насосов, созданная на базе типового оборудования с полной автоматизацией процессов механической обработки, транспортировки и контроля, компенсации режущего инструмента по мере износа. Слабо автоматизированным является лишь участок термической обработки. [5]
Схематическая планировка оборудования на участке термической обработки инструментов: / - участок термической обработки инструментов и штампов из углеродистой, легированной и быстрорежущей стали: 1-печи для нагрева; 2-закалочные баки; 3-селитровые ванны; 4-рабочие столы; 5-печч для отпуска; 6-печи окончательного нагрева; 7-двухкамерная печь для подогрева; 8-ящики управления. [6]
Для зачистки отливок применяют стационарные и подвесные зачистные станки и полуавтоматические установки. В обрубном отделении для отливок ковкого чугуна, стали и других сплавов предусматривают участок термической обработки, рабочие места для контроля, комплектования и вывозки отливок, а также площадь для складирования готовой продукции. Склад для мелких отливок располагают в обрубном отделении, крупные отливки укладывают в штабеля на открытых площадках под крановой эстакадой. [7]
Удаление обрезаемого облоя выполняется транспортерами, расположенными под полом цеха. С правильного пресса поковки по монорельсу передаются в загрузочное приспособление подвесного конвейера, которым они переносятся через охлаждаемую воздухом зону на участок термической обработки для закалки и отпуска. Поковки, подвешенные вертикально к монорельсу с помощью подвесок, перемещаемых в двух прорезях свода печи, проходят сначала через газовую закалочную печь 12 длиной 14 2 м и высотой 1900 мм. В печи при температуре 850 С одновременно находятся 58 подвесок с четырьмя поковками на каждой. Печь оборудована 38 газовыми горелками и имеет автоматическую регулировку температуры. По выходе из печи подвески элеватором опускаются в закалочную ванну, оборудованную конвейером и мешалкой. [8]
Ковка заканчивается при 800 С. После проверки размеров и качества ковки поковка направляется на участок термической обработки для нормализации: нагрева в печи до 850 - 870 С с последующим охлаждением на воздухе. [9]
Поточные линии состоят из ряда последовательно расположенных участков параллельно работающих станков одной модели для выполнения определенной операции. Участки соединены попарно подвесным цепным конвейером, по которому транспортируются заготовки и обработанные на данной операции гильзы. Транспортирование литых заготовок, полностью обработанных гильз, а также перевозка гильз на участок термической обработки и возврат гильз на последующую механическую обработку осуществляются в кассетах с помощью электроподъемника и ручных тележек. Отдельные участки в поточных линиях автоматизированы. [10]