Cтраница 1
Участок резки комплектуется машинами термической резки. В зависимости от обрабатываемого металла и его толщины применяют машины для кислородной, плазменной или лазерной резки. На практике встречаются участки из однотипных машин, комбинированных ( кислородно-плазменных) или разнотипных машин. [1]
После разметки труба поступает на участок резки. Для механической резки применяют дисковые, ножовочные, токарные и карусельные станки. Чаще применяют кислородно-газовую резку. Находит применение станок Кудрявцева для фасонной газовой резки труб, отличающийся высокой производительностью и точностью исполнения. [2]
Черновые трубы после извлечения из них оправки подают на участок резки, где установлены две дисковые пилы, предназначенные для отрезки заднего конца трубы. Обрезанные трубы в зависимости от их конечных геометрических размеров поступают на одну из двух параллельно расположенных линий редуцирования. [3]
В местах передачи поддонов вывозной системы ПТК склада сырья на участок резки кип НК имеется местная панель оператора. Панель имеет управляемый ЭВМ дисплей, который показывает код материала груза, доставленного определенной подвеской. Оператор сверяет показания дисплея с данными приемного ярлыка, прикрепленного к поддону. Если показания ярлыка и дисплея совпадают, оператор нажимает кнопку прием, если не совпадают - кнопку отказ. ЭВМ при этом зажигает лампочку подтверждение, а затем в случае, если груз принят, ждет, пока оператор нажмет кнопку освободить подвеску, после чего гасит код на дисплее и позволяет возврат порожней подвески для повторной загрузки; в случае, если груз не принят, гасит код на дисплее и направляет загруженную подвеску на участок проверки и исправления. При этом ЭВМ отмечает данный отказ для дальнейшей распечатки регистрированных отказов. [4]
При достижении диаметра рулона 100 - 110 мм он снимается с машины и передается на участок резки, где разрезается на ролики заданной ширины и передается на приемку, ОТК и упаковку. [5]
Категорию пожарной опасности В имеют все участки, связанные с упаковкой продукции в бумагу и картон, библиотеки, участок резки фольги при производстве электролитических конденсаторов. [6]
Теплопроводность металла должна быть наименьшей, так как при высокой теплопроводности теплота, сообщаемая металлу, интенсивно отводится от участка резки и подогреть металл до температуры воспламенения будет трудно. [7]
Удобна конструкция передвижной решетчатой тележки для установки в ней лакированных заготовок электрокартона, где они проходят воздушную сушку, после чего передаются на участок резки. [8]
ЕСЛИ функционирование роботов и манипуляторов участка пакетирования максимально замедленно, ТО максимально загружать накопители всех предыдущих участков и перейти к длительному циклу отключения участка резки. [9]
Изложенные обстоятельства являются причиной реконструкции отделения листоотделки на стане 2300, где обычные листы подвергают сначала резке, затем термической обработке и правке на отдельно стоящих агрегатах. Реконструкция отделения листоотделки изображена на рис. 130 ( вновь установленное оборудование показано штриховкой) и состоит в следующем: а) создан сплошной поток безкрановых транспортировок раскатов начиная от чистовой клети стана и кончая выдачей листов на промежуточный склад перед травлением; б) заново спроектирован участок резки после термической обработки биметаллических раскатов. [10]
В дальнейшем в процессе движения он разрезается на мерные куски. Отрезанные слитки попадают на тележку 5, которая выдает их на уровень пола цеха. Тележка со слитком сначала идет вниз, затем специальной секцией переводится в наклонное положение до совмещения с наклонными путями 6, по которым она движется в ( верх с выходом на горизонталь. В верхнем положении слиток выводится из тележки и подается на приемный рольганг. Затем шлеппер подает слиток на участок резки ( склад), где его разрезают на заданные мерные длины. Разливка продолжается непрерывно до тех пор, пока в овше имеется жидкая сталь. Однако в последние годы начали строиться установки радиального типа, где резка ведется при вертикальном ( нижнем) направлении струи кислорода и флюса. [11]
Развеска каучуков на заводах РТИ не автоматизирована в связи с отсутствием грануляции каучуков. Этот процесс, а также подачу на смешение осуществляют различными путями. Например каучуки после резки подают к резино-смесителям с помощью полуавтоматической тельферно-монорельсовой дороги. Развеску производят у ре-зиносмесителей на ленточных полуавтоматических весах, после чего каучуки поступают на загрузочный транспортер смесителя. По другой схеме после резки каучуки развешивают централизованно около участка резки, затем взвешивают и подают погрузчиками к резино-смесителям. Обе схемы имеют недостатки: по первой - развеску у смесителей производят рабочие в неблагоприятных условиях, по второй - транспортирование навесок требует дополнительной рабочей силы. [12]
Из последней рабочей клети чистовой группы выходит полоса толщиной 1 2 - 16 и шириной 1000 - 1850 мм. На отводящем рольганге полоса охлаждается водой до-600 - 650 С при движении и поступает для смотки в рулоны на роликовые барабанные моталки. Всего на широкополосовом стане 2000 установлено пять моталок. Первые три моталки рассчитаны на прием полосы толщиной 1 2 - 4 мм; полоса толщиной 4 мм принимается и сматывается в рулоны дальними двумя моталками. Полоса в рулонах снимается с моталок, передается на цепной транспортер, расположенный в подземном туннеле, которым транспортируется в цех холодной прокатки и на участок резки. [13]
Маточная резиновая смесь для изготовления беговой дорожки протектора радиальных автомобильных покрышек изготавливается в три стадии. Продолжительность изготовления этой маточной резиновой смеси на первой стадии составляет 3 0 мин, на второй - 2 0 мин и на третьей - 2 0 мин. Такое трехстадийное ведение процесса предназначено для получения окончательных смесей высокого качества и определяется физико-химическими, термохимическими и другими свойствами отдельных компонентов, свойствами смесей, необходимостью более эффективного осуществления диспергирования и гомогенизации компонентов при смешении, а также для получения высоких физико-механических и других качественных показателей готовых ( окончательных) резиновых смесей. Первая стадия изготовления маточной резиновой смеси для беговой дорожки протектора осуществляется в резиносмесителе РС-630 при длительности процесса 3 0 мин. В соответствии с заданной и заложенной в режимо-граф ЭВМ программой определенная последовательность введения компонентов резиновых смесей в камеру резиносмесителя обеспечивается при помощи скоординированной работы загрузочных транспортеров 32, 28, 27 и 10, загрузочных емкостей 16 и насосов 6, Первоначально в камеру резиносмесителя подаются эластомеры, далее технический углерод и остальные компоненты. Жидкие пластификаторы ( мягчители) впрыскиваются с помощью насосов в камеру резиносмесителя 23 при закрытом прессе его верхнего затвора. Эластомеры доставляются от централизованного участка резки к весам 31 для взвешивания в контейнерах 29 в кусках различного размера, из контейнеров куски эластомера подаются в специальные питатели-транспортеры 30, а мелкие куски эластомеров укладываются в контейнеры 29а около весов. Весы 31 обслуживаются операторами для осуществления надлежащей точности взвешивания эластомеров и набора навески из кусков эластомера различных размеров. Светлые компоненты резиновых смесей взвешиваются на автоматических порционных весах 9, 22, 26 и при помощи соответствующих загрузочных устройств загружаются в камеру резиносмесителя. [14]