Cтраница 4
В этом случае целесообразно фонд рабочего времени вспомогательных рабочих распределять между агрега-чтами и участками производства по фактическим затратам труда, учтенным в рабочих нарядах. Однако из-за наличия на предприятиях большого количества этих нарядов учет затрат рабочего времени по агрегатам пока еще не налажен. Поэтому приходится пользоваться косвенным распределением затрат рабочего времени между агрегатами. При отсутствии учета затрат времени по агрегатам целесообразно затраты времени вспомогательных рабочих распределять между агрегатами пропорционально нормам обслуживания или мощности агрегата, так как чем мощнее однотипный агрегат, тем больших затрат рабочего времени вспомогательных рабочих он требует. [46]
Полученному значению глубины резания соответствует определенное число переходов. Затраты по этому варианту обработки определяются для всех переходов с учетом элементов вспомогательного времени. При уменьшении числа переходов изменяется глубина резания, для которой устанавливается новое оптимальное сочетание подачи и скорости резания. Таким путем уменьшается вспомогательное время и увеличивается основное. На рис. 11 показана зависимость ряда технологических параметров, обработки от числа переходов. Корректировка этого варианта с учетом затрат времени на управление станком ( tynp 0 5 мин и на измерение tu3M 0 5 мин) приводит к новому варианту обработки с t 6 мм, s - 0 41 мм / об, п 504 об / мин и числом переходов, равным трем. В этом случае затраты сокращаются почти в 2 раза. Следовательно, при больших величинах вспомогательного времени оптимальный откорректированный вариант обработки значительно отличается от первоначального, установленного по затратам основного времени. На рис. 11 пунктиром показана зависимость затрат при различных вариантах обработки, когда tynp 0 1 мин и tU3M 0 1 мин. В этом случае вариант характеризуется большим числом переходов ( пятью) и другими величинами подачи, глубины и скорости резания. [47]
Во втором случае применяются различные систе-мы ПУ ( штекерные, ЧПУ), которые в сочетании с быстроперена-лаживаемой или быстросменяемой оснасткой позволяют использовать данное оборудование для условий серийного производства при сборке конструктивно и технологически подобных изделий. Автоматы данного типа в большинстве случаев представляют собой специальное оборудование. Их можно использовать обособленно в качестве самостоятельно действующих машин или встраивать в автоматические или полуавтоматические сборочные линии, сохраняя автономную систему управления. Во втором случае собранный элемент изделия должен передаваться на следующую позицию линии без потери ориентации. Несколько автоматов могут обслуживаться одним наладчиком. Производительность данных машин устанавливается по разработанному технологическому процессу сборки с учетом затрат времени на устранение отказов в работе. При увеличении программы выпуска изделий на действующем предприятии возникает необходимость повышения производительности сборочного оборудования. [48]