Cтраница 1
Обожженный фарфор имеет плотность 2 3 - 2 5 Мг / м3; его щ составляет ( 3 - 4 Б) - 10 - 6 К. Предел прочности при сжатии 400 - 700 МПа; значительно меньше предел прочности при растяжении 45 - 70 МПа и при изгибе 80 - 150 МПа. Однако при повышении температуры электроизоляционные свойства фарфора сильно ухудшаются ( см. рис. 1 - 7, 2 - 7, 3 - 9, 4 - 10), так как стекловидная фаза, полученная из минералов типа полевого шпата, содержащих значительное количество калия и натрия, представляет собой щелочное силикатное стекло ( стр. Из фарфора изготавливают самые разнообразные электрические изоляторы. [1]
Обожженный фарфор состоит из кристаллов муллита ЗА12О3 - 2SiO2 и кварца Si02, промежутки между которыми заполнены стеклообразным материалом, образовавшимся в основном в результате расплавления полевого шпата. Наличие стекловидной фазы определяет довольно высокую механическую прочность фарфора. Электроизоляционные свойства фарфора при нормальной температуре удовлетворительны для его использования на низких частотах. Однако фарфор имеет сравнительно высокий tg б ( около 0 02), который быстро увеличивается с повышением температуры. Это затрудняет применение фарфора для электрической изоляции на высоких частотах, а также при высоких температурах. [2]
Основные свойства обожженного фарфора: плотность 2 3 - 2 5 г / см3; температурный коэффициент линейного расширения ( 3 - 4 5) - 10е град 1 - эта величина меньше, чем у стали ( 11 - 1 ( Г6 град 1) и цемента ( 14 - Ю 8 град 1), что необходимо учитывать при армировании и креплении изоляторов. Предел прочности при сжатии весьма велик - 4000 - 6000 кГ / см2, причем для изделий меньшей толщины он выше, чем для более толстых. Фарфор менее хрупок, чем стекло ( его удельная ударная вязкость 1 8 - 2 2 кГ - см / см2), но все же может ломаться при ударах. Фарфор весьма стоек ко многим химическим реагентам, поэтому его широко применяют для изготовления химической посуды ( тиглей, стаканов и пр. [3]
При рассмотрении в микроскоп образца обожженного фарфора устанавливается его структура: фарфор состоит из кристаллов муллита 3Al2O3 - 2SiO2 и кварца SiO2, промежутки между которыми заполнены стеклообразным материалом, образовавшимся в основном в результате расплавления полевого шпата. Наличие стекловидной фазы определяет довольно высокую механическую прочность фарфора. [4]
При рассмотрении в микроскоп образца обожженного фарфора устанавливается его структура: фарфор состоит из кристаллов муллита 3AI2O3 - 2SiO2 и кварца SiO2, промежутки между которыми заполнены стеклообразным материалом, образовавшимся в основном в результате расплавления полевого шпата. Наличие стекловидной фазы определяет довольно высокую механическую прочность фарфора. [5]
Полые цилиндры крупных размеров, изготовляемые из обожженного фарфора и несущие большие нагрузки, применяются в качестве опор для мачт радиостанций. Применение таких цилиндров встречает трудности, так как под действием веса стальных конструкций полые изоляторы часто лопаются. [6]
Более точные размеры фарфоровым и другим керамическим изделиям могут придаваться после обжига путем шлифовки абразивами, что является трудоемкой и дорогой операцией вследствие значительной твердости обожженного фарфора; кроме того, при этом, естественно, приходится отказываться от глазуровки обрабатываемых поверхностей. [7]
Для всех компонентов масс фарфора, а также их смесей и обожженного фарфора сняты рентгенограммы. Анализ рентгенограмм показывает [12, 13, 14], что оба состава фарфора содержат анортит, кварц, кристобалит, фосфат кальция. [8]
Это позволяет контролировать заготовки толщиной до нескольких сотен миллиметров на наличие сравнительно крупных пустот и слабую связь на границах раздела. В высушенном состоянии эти заготовки практически непрозрачны для ультразвука. Обожженный фарфор по скорости звука и затуханию близок к стали. [9]
Глазурь для высокополевошпатового фарфора отличается от глазури для твердого фарфора более высоким содержанием щелочей и более низким содержанием кварца. Процесс производства аналогичен изготовлению твердого хозяйственного фарфора, температура утильного обжига 950 - 1050 С, политого-1250 - 1300 С. Обожженный фарфор хорошо просвечивает, но прочность его невелика и термическая стойкость низка. Благодаря сравнительно невысокой температуре обжига для художественной его отделки может быть использовано значительно больше подглазурных красок, чем для твердого фарфора. Высокополевошпатовый фарфор применяют в производстве художественных изделий, а также хозяйственной посуды. [10]
Сплавленные фильтры получаются из зерен, которые нагреваются ( без связующей примеси) до начала размягчения, вследствие чего после охлаждения оказываются связанными между собой. В качестве материала применяется песок, зернистый кварц, эбонит. Особо следует отметить фарфоровые перегородки, состоящие из сплавленных зерен обожженного фарфора. [11]
Сырая масса для производства фосфора, пока она насыщена водой, достаточно прозрачна для частот от 0 5 до 2 МГц, чтобы можно было контролировать изделия толщиной до нескольких сотен миллиметров на наличие сравнительно крупных пустот и на недостаточную связность на границах раздела. Однако практически в таком состоянии контроль еще не проводится. В высушенном состоянии эти массы непрозрачны для звука. Плотно обожженный фарфор по показателям прозрачности для звука и скорости звука близок к стали. [12]