Cтраница 3
Соединения с гарантированным зазором широко распространены. Выполняют вручную при массе деталей до 10 кг. При большей массе используют подъемные устройства. Перед сборкой необходима очистка ( протирка) и смазка ( в узлах трения) поверхностей сопряжения. Для облегчения сборки и устранения перекосов часто предусматривают направляющие фаски и пояски на сопряженных поверхностях. При узких допусках на зазор сопрягаемые детали сортируют на размерные группы или подбирают на месте в процессе сборки. Сборку таких соединений сравнительно можно легко автоматизировать. [31]
При сборке сопряжений с малыми зазорами и малом весе по-даваемой детали используют устройства второго типа с трубчатыми направляющими элементами и досылателями. На рис. 6.19, г показано устройство жесткого типа без упругих элементов. Оно может устойчиво работать при зазорах 0 1 мм. Для повышения надежности работы необходимо нижнюю деталь базировать по отверстию, используя плавающий палец. На рис. 6.19, д дана схема устройства третьего типа с упругими элементами, обеспечивающими компенсацию смещения осей при сборке. Устройство применяют при зазорах в сопряжениях больше 0 02 мм и при малых толщинах присоединяемых деталей. Детали должны иметь направляющие фаски. Для подачи деталей ступенчатой формы, легко перекашиваемых в трубчатых направляющих элементах, используют устройства четвертого типа, представляющие собой механическую руку с автоматическими захватами. На рис. 6.19, е показана схема работы устройства. Рука берет ориентированные детали из лотка, кассеты и других устройств, переносит их в позицию сборки и устанавливает на сопрягаемые детали. Траектория движения детали состоит из прямолинейных отрезков или из сочетания отрезков прямых и дуг окружностей. [32]