Прядильная фильера
Cтраница 1
Прядильные фильеры, применяемые при ксантогенатноцеллю-лозном методе ( прядение в кислоте с образованием сероводорода), изготовляют либо из чистой платины, либо из сплавов золота с 30 % платины, либо из сплавов платины с 10 % родия. [1]
На рис. 28 схематически изображена прядильная фильера. Обогреваемые проточной горячей водой кожухи 4 нагревают воздух. Теплый воздух поднимается в верхнюю часть шахты и поглощает пары растворителя из прядильной массы. С помощью верхнего отсасывающего устройства 5 воздух удаляется и поступает в установку для повторного использования. Прядильный раствор через прядильную фильеру 6 идет в шахту. [2]
В промышленности синтетических волокон тантал идет на изготовление прядильных фильер, а в пищевой промышленности применяется прессовое оборудование из тантала для изготовления синтетических мембран. [3]
При глубоко проведенном созревании и достаточно высокой вязкости вискоза с помощью так называемой прядильной фильеры с отверстиями до 1 мм может быть вытянута в нить. Эта нить с помощью протекающей в направлении движения нити воды или слабого раствора электролита выдавливается сверху в вертикально стоящий стеклянный цилиндр. [4]
Фильерной вытяжкой называется отношение скорости отвода нити при прядении к скорости истечения расплавленного полимера из прядильной фильеры. [5]
Под давлением 15 - 30 ат ( значительно более высоким, чем для вискозного и медноаммиачного процессов) прядильный раствор подводят к прядильным фильерам, откуда он выходит в виде тонких струек. Для фильер с 100 - 200 отверстиями преимущественно применяют Ni, диаметр отверстий 0 05 - 0 1 мм. [6]
На машинах первого типа волокна из фильер собирают в мотки с приемом их на мотовиле. На машинах второго типа пучки волокон со всех прядильных фильер или одной сторонки машины собирают в один общий жгут. [7]
Капролактам отправляют на дедероновые заводы. Там его снова плавят, смешивают с катализаторами и получают поликапролактам, который под давлением продавливается через прядильную фильеру и на воздухе затвердевает в тонкую нить. После вытяжки, а это процесс, при котором длина нити увеличивается в 4 - 5 раз по сравнению с первоначальной, благодаря упорядочению разрозненных прежде молекул получают очень прочную нить, готовую для дальнейшей переработки. [8]
При армировании пластмасс, помимо непрерывного волокна, находит также применение штапельное волокно. Оно также получается прядением. Непосредственно за прядильной фильерой находится форсунка с паром или сжатым воздухом, производящая обрыв волокон. [9]
Простой расчет может разъяснить это положение. Полиамидный стержень длиной 500 мм и диаметром 30 мм весит около 0 4 кг; производство профилированных лент весом 10 кг и выше не представляет технических трудностей, так что продолжительность формования волокна аз такой ленты более чем в 20 раз превышает продолжительность формования волокна из стержня. При принятом времени прохождения через прядильную фильеру 15 г расплавленной массы в минуту за 24 часа расходуется меньше двух лент, в то время как при таком же расходе полимера за то же время необходимо загружать 50 круглых стержней. [11]
Различают три основных способа отвода жгута от прядильных фильер к приемнику волокна. [12]
На рис. 28 схематически изображена прядильная фильера. Обогреваемые проточной горячей водой кожухи 4 нагревают воздух. Теплый воздух поднимается в верхнюю часть шахты и поглощает пары растворителя из прядильной массы. С помощью верхнего отсасывающего устройства 5 воздух удаляется и поступает в установку для повторного использования. Прядильный раствор через прядильную фильеру 6 идет в шахту. [13]
Страницы: 1