Формообразование - отливка
Cтраница 1
Формообразование отливок радиаторов осуществляется на машинах челночного типа модели ПФ-4 с нижним прессованием. [1]
Здесь частичное формообразование отливки происходит еще до контакта с пуансоном при заливке расплава и выдержке его в пресс-форме. Затем выступающая ( рабочая) часть пуансона, имеющая меньшую площадь торца по сравнению с площадью зеркала расплава, внедряется в кристаллизующийся расплав, вытесняет его, образуя в отливке внутреннюю полость. При этом общий уровень расплава в форме повышается по сравнению с первоначальным уровнем заливки за счет массы вытесненного пуансоном металла. [3]
Давление обеспечивает формообразование отливки, измельчение зерен и устранение структурных дефектов ( газовых и усадочных пор, раковин), повышение качества поверхности, плотности материала и других физико-механических свойств. [5]
Поскольку во время формообразования отливки при пуансонном характере приложения давления происходит интенсивное перемещение расплава и его неравномерное охлаждение, то структура может быть различной по высоте стенки отливки. [6]
В условиях пуансоно-поршневого прессования формообразование отливки осуществляется как за счет выдавливания части расплава выступающими частями пуансона, так и непосредственным воздействием на боковую твердую корку, на что затрачивается определенное усилие пресса. [7]
Следует отметить, что в прессформах с подвижным металлоприемником формообразование отливки может осуществляться при любых скоростях движения ползуна пресса вниз. [8]
Для кристаллизации металлов и сплавов под механическим давлением используют преимущественно гидравлические прессы и установки, которые позволяют осуществлять не только окончательное формообразование отливки, но и выдержку ее под давлением до окончания затвердевания. [9]
При выборе наиболее подходящего споеоба литья для изготовления заготовок той или иной детали следует исходить из следующих факторов: пригодности данного способа для обеспечения необходимого конструктивного формообразования отливки и для получения отливки требуемой величины; соответствия металла или сплава, из которых возможно по-лучение 4 отливки данным способом литья, требованиям, предъявляемым к материалу детали условиями ее дальнейшей обработки и эксплуатации; технологических возможностей - данного способа в отношении обеспечения требований, предъявляемых к точности размеров и чистоте поверхностей отливки, применимости способа в конкретных производственных условиях данного предприятия; технико-экономической целесообразности использования данного способа с учетом количества отливаемых заготовок. [10]
При выборе наиболее подходящего способа литья для изготовления заготовки той или иной детали следует исходить из следующих факторов: пригодности данного способа для обеспечения необходимого конструктивного формообразования отливки и для получения отливки требуемой величины; соответствия металла или сплава, из которых возможно получение отливки данным способом литья, требованиям, предъявляемым к материалу детали условиями ее дальнейшей обработки и эксплуатации; технологических возможностей данного способа в отношении обеспечения требований, предъявляемых к точности размеров и чистоте поверхностей отливки, применимости способа в конкретных производственных условиях данного предприятия; технико-экономической целесообразности использования данного способа с учетом количества отливаемых заготовок. [11]
Повышение давления свыше 150 МН / м2 при изготовлении тонкостенных ( ЛГ0т10 - М2 мм) втулок и отливок типа стаканов не отражается на улучшении качества структуры и механических свойств, так как основная масса сплава затвердевает во время формообразования отливки и набора давления в гидросистеме пресса. В отливках с Хот до 35 мм оно приводит к улучшению чистоты наружной поверхности и повышению механических свойств. Последнее связано с тем, что до начала приложения давления при изготовлении массивных втулок со стороны наружной поверхности образуется твердая корка меньшей толщины, которая может легко деформироваться во время прессования. [12]
По второму варианту процесса под действием пуансона ( рис. 33, б, г) часть расплава, залитого в матрицу, выдавливается вверх до полного заполнения рабочей полости, оформляемой матрицей и пуансоном. Таким образом, формообразование отливки частично происходит при заливке расплава в матрицу и выдержке в ней до подхода пуансона и заканчивается после внедрения пуансона в затвердевающий металл. [13]
Пресс ДО437С может работать как на наладочном, так и на полуавтоматическом режимах. При работе на полуавтоматическом режиме после нажатия кнопки Цикл последовательно осуществляются следующие операции: опускание ползуна, а следовательно, и формообразование отливки, выдержка кристаллизующегося металла под давлением, подъем ползуна в исходное положение, подъем выталкивателя ( извлечение отливки из матрицы), выдержка его в верхнем положении для снятия отливки с толкателя и опускание выталкивателя. [14]
Страницы: 1