Водородная фракция
Cтраница 2
Наибольшие затруднения при определении суммарного содержания нефтепродуктов обусловливаются широким разнообразием и вариациями их состава, в значительной мере искажающими зависимости между количеством нефтепродуктов и любым аналитическим свойством, положенным в основу метода. Принятое сейчас условное понятие нефтепродуктов, ограниченное наличием угле водородной фракции, несколько облегчает задачу разработки методов количественного определения, хотя она и в этом случае остается достаточно сложной. [16]
После охлаждения в теплообменнике 3 и колонне 2 обе части прямого потока газа объединяются и поступают на дальнейшее охлаждение в теплообменник За. Охлаждение прямого потока осуществляется в нем за счет холода обратных потоков этиленовой, метановой и водородной фракции. [17]
 |
Схема выделения водорода из. [18] |
Установка для выделения водорода из продувочных газов цикла синтеза состоит из теплообменника, подогревателя, диффузионного разделителя, снабженного мембранами из сплава В-1, и конденсатора аммиака. Продувочный газ из цикла синтеза аммиака под давлением 30 МПа нагревают до 450 С в теплообменнике и подогревателе и подают в диффузионный разделитель. Водородную фракцию с чистотой 99 99 % ( об.) Н2 охлаждают в теплообменнике и направляют потребителю. Непродиффундировав-шие газы могут быть использованы как топливо или как сырье для производства аргона. Аммиак из отходящего газа конденсируют и выводят из установки в жид ком виде. [19]
При глубокой конденсации пирогаза в остаточном газе содержится 85 - 90 % водорода, что позволяет использовать его для гидроочистки топлив. Требуемое давление водородной фракции порядка 50 ата может быть обеспечено, если принять давление сжатия пирогаза равным 60 ата. Проведенные сравнительные расчеты показали, что при использовании водородной фракции повышение давления сжатия исходного газа с 40 до 60 ата целесообразно, так как при этом не требуется специального компрессора для дожатия водорода, а суммарный расход энергии уменьшается. [20]
Для снижения потерь этилена с метано-водородной фракцией более целесообразно применять схему с раздельным вводом питания, где после каждой ступени охлаждения устанавливается сепаратор, из которого жидкость направляется в колонну, а газ: - на следующую ступень охлаждения. В последнем сепараторе, находящемся в низкотемпературном блоке и работающем при - 130 С отделяются водород и метан, а жидкость поступает в деметанизатор. Метан-водородная фракция дросселируется в холодильном блоке, метан сжижается и получается водородная фракция чистотой 90 - 95 %, которая используется для гидрирования. [21]
На рис. IV-25 представлена схема установки криогенного выделения водорода. Аммиак из газовой смеси, может отмываться водой с получением жидкого аммиака или водоаммиачного раствора. Осушенный газ под давлением 6 - 9 МПа охлаждают в теплообменниках 2, 3 до необходимой температуры, обеспечивающей требуемую чистоту водородной фракции. Газовая фаза, содержащая до 98 % ( об.) водорода, повторно проходит через теплообменник 3 и направляется в турбоде-тандер, где расширяется и охлаждается до температуры, необходимой для работы криогенной установки. Водородная фракция снова проходит теплообменники 3 и 2, нагревается до атмосферной температуры. Затем ее направляют потребителю. Жидкость из сепаратора 4 дросселируют, затем поток проходит теплообменники 3, 2, где нагревается до атмосферной температуры и выводится из установки как отбросной газ. Часть этого газа отводят для регенерации адсорбента, затем соединяют с общим потоком и используют в качестве топлива. [22]
 |
Английская схема очистки сырого аргона от примесей. [23] |
Аргон охлаждается в сребренном пластинчатом теплообменнике 6 и частично конденсируется в ожижителе 5 за счет испарения подаваемого со стороны жидкого кислорода. Испарившийся кислород вместе с чистым аргоном поступает в теплообменники 6 и 4 для охлаждения прямого потока смеси аргона, азота и водорода. Эта смесь полностью конденсируется в испарителе 15 ректификационной колонны 10 и поступает в сепаратор 14, где от нее отделяется водород. Жидкая смесь аргона и азота проходит оросительный холодильник 13, где конденсируется аргоном из водородной фракции. Поскольку плотность, давление и температура водорода постоянны, его избыток можно легко регулировать с помощью расходомера / /, незначительно превышая стехиомет-рическое отношение и обеспечивая полное связывание кислорода. [24]
На рис. 9 приведена схема выделения водорода из продувочных газов. Аммиак из газовой смеси может быть отмыт водой с получением жидкого аммиака или во-доаммиачного раствора. В адсорберах I газ осушают и под давлением 6 - 9 МПа охлаждают в теплообменниках 2, 3 до необходимой температуры, требующей чистоты водородной фракции. Газовая фаза, содержащая до 98 об. водорода, повторно проходит через теплообменник 3 и направляется в тур-бодетандер 5, где расширяется и охлаждается до температуры, необходимой для работы криогенной техники. [25]
На рис. IV-25 представлена схема установки криогенного выделения водорода. Аммиак из газовой смеси, может отмываться водой с получением жидкого аммиака или водоаммиачного раствора. Осушенный газ под давлением 6 - 9 МПа охлаждают в теплообменниках 2, 3 до необходимой температуры, обеспечивающей требуемую чистоту водородной фракции. Газовая фаза, содержащая до 98 % ( об.) водорода, повторно проходит через теплообменник 3 и направляется в турбоде-тандер, где расширяется и охлаждается до температуры, необходимой для работы криогенной установки. Водородная фракция снова проходит теплообменники 3 и 2, нагревается до атмосферной температуры. Затем ее направляют потребителю. Жидкость из сепаратора 4 дросселируют, затем поток проходит теплообменники 3, 2, где нагревается до атмосферной температуры и выводится из установки как отбросной газ. Часть этого газа отводят для регенерации адсорбента, затем соединяют с общим потоком и используют в качестве топлива. [26]
Чистота этилена, получаемого на установке, должна соответствовать требованиям переработки этилена в полиэтилен. Этилен выдается потребителю под давлением 7 ата. Чистота метановой фракции, получаемой на установке, не регламентируется. Давление метана на границе установки принято 6 ата. Чистота водородной фракции должна быть в пределах 85 - 92 % объемн. [27]
Активность катализаторов зависит от наличия в них сульфидов и растворенной серы. Поэтому при очень низком содержании серы в очищаемом газе необходимо специальное сульфидирование катализаторов. В первый период очистки не полностью сулъфидированше катализаторы поглощают почти всю содержащуюся в газе серу. Сероводород и сероорганические соединения прочно адсорбируются на слшьнокислотных точках, обладающих некоторой активностью гидрогенодиза. Но главную роль играют слабокислотные точки. Они могут отравляться сильными основаниями в том числе аммиаком, часто присутствующим в водородной фракции. Поэтому концентрация аммиака должна контролироваться. [28]
Газ из отделения пиролиза направляется на прием пятиступенчатого турбокомпрессора, снабженного паровым приводом. В компрессоре газ сжимается до 35 - 38 ат. Для промывки в его газовую часть периодически впрыскивают масло. Поступающий на турбину пар имеет давление 63 ат и температуру 482 С. В процессе сжатия газ очищается от H2S, CO2 и органических соединений серы. Сжатый газ осушают, затем охлаждают в теплообменнике за счет возвратных потоков. При этом этилен и более тяжелые составные части конденсируются. Жидкость, отбираемая при конденсации, подается в деметанизационную колонну, которая работает при давлении около 32 ат. Через верх этой колонны отбирается метано-во-дородная фракция, из которой в выносном низкотемпературном блоке выделяется 80 % - ная водородная фракция и 95 % - ная фракция, содержащая метан. [29]
Страницы: 1 2