Отработанная бутан-бутиленовая фракция
Cтраница 1
Отработанная бутан-бутиленовая фракция насосом подается на орошение колонны, а избыток ее отводится в емкости. Избыток тепла, получаемого в процессе полимеризации, удаляется из реакторов испарением конденсата водяного пара, подаваемого в их межтрубное пространство. Получающийся пар направляется в паросборник, откуда конденсат возвращается на охлаждение реакторов, а пар. [1]
Из верхней части колонны отработанная бутан-бутиленовая фракция направляется через конденсатор-холодильник в газосепаратор, а полимеризат с низа колонны через холодильник уходит с установки. [2]
Кроме алкилатов на установке получают отработанную бутан-бутиленовую фракцию ( в основном н-бутан), пропан и отработанную серную кислоту, которую регенерируют либо используют для других целей. [3]
Кроме жидкого продукта ( алкилата) в процессе получают сухой газ, отработанную бутан-бутиленовую фракцию и серную кислоту. Углеводороды используются в других процессах, а отработанная серная кислота подвергается регенерации или используется для очистки других продуктов. [4]
В последующих реакторах содержание изо - и лормальных бутиленов падает до 0 6 и 18 5 % и в отработанной бутан-бутиленовой фракции, выходящей с установки ( после газосепаратора), содержится 0 3 % изобутилена и 13 5 % к-бутиленов. [5]
 |
Основные показатели технологического режима установки. [6] |
В последующих реакторах содержание изо - и нормальных бутиленов падает до 0 6 и 18 5 % и в отработанной бутан-бутиленовой фракции, выходящей с установки ( после газосепаратора), содержится 0 3 % изобутилена и 13 5 % к-бутиленов. [7]
На рис. 4 - 6 представлены ресурсы бутиленов и изобутанов по двум уфимским заводам ( с учетом повторно вовлекаемой на алкилирование отработанной бутан-бутиленовой фракции после полимеризации), степень их выделения при газофракционировке и использования для получения высокооктановых топлив. [8]
Бутан-бутиленовую фракцию, получаемую на нефтеперерабатывающих заводах в условиях переработки нефти на топливо, частично использовали для получения алкилатов, а частично добавляли в бензин; отработанную бутан-бутиленовую фракцию с незначительным содержанием олефинов передавали на химическую переработку. При таком расходовании бутан-бутиленовой фракции сильно сокращались ее ресурсы для нефтехимического синтеза. [9]
Графически отработка кислоты в течение цикла по мере поступления сырья, представляется более или менее плавной кривой ( рис. 9 и 10) независимо от природы перерабатываемого сырья: в одном случае сырьем является смесь бутан-бутиленовых фракций каталитического и термического крекинга, в другом, кроме названных, отработанная бутан-бутиленовая фракция и изобутан. Начальные и конечные концентрации кислоты примерно одинаковы. [10]
Из верхней части колонны отработанная бутап-бутиленовая фракция направляется через конденсатор-холодильник в газосепаратор, а полимеризат с низа колонны через холодильник уходите установки. Отработанная бутан-бутиленовая фракция насосом подается на орошение колонны, а избыток ее отводится в емкости. Избыток тепла, получаемого в процессе полимеризации, удаляется из реакторов испарением конденсата водяного пара, подаваемого в их межтрубное пространство. Получающийся пар направляется в паросборник, откуда конденсат возвращается на охлаждение реакторов, а пар. [11]
В первую группу следует отнести наиболее низкокипящие компоненты, которые при обычной температуре представляют собой газы. Широкое употребление из этой группы имеет так называемая отработанная бутан-бутиленовая фракция после процесса алкили-рования В состав такой фракции входит около 90 % нормального бутана, небольшое количество ( 2 - 4 %) изобутана и 5 - 8 % пента-нов. [12]
В первую группу следует отнести наиболее низкокипящие компоненты, которые при обычной температуре представляют собой газы. Широкое употребление из этой группы имеет так называемая отработанная бутан-бутиленовая фракция после процесса алкили-рования. В состав такой фракции входит около 90 % нормального бутана, небольшое количество ( 2 - 4 %) изобутана и 5 - 8 % пента-нов. [13]
Компонентами автобензинов в зависимости от возможностей завода могут быть и бензины прямой гонки и бензины термического крекинга. Кроме того, в качестве компонентов автобензинов используются хвостовые и головные фракции бензинов прямой гонки, оставшиеся при получении авиабензинов, отработанная бутан-бутиленовая фракция крекинг-газа, пентан-амиленовая фракция, изопентан. [14]
Промышленная установка Ново-Уфимского завода является типовой установкой сернокислотного алкилирования изобутана бутиленами. Сырьем установки являются бутан-бутиленовые фракции каталитического и термического крекинга, изобутан, полученный из газов стабилизации нефти и промысловых, а также отработанная бутан-бутиленовая фракция с установки полимеризации бутиленов Уфимского нефтеперерабатывающего завода. [15]
Страницы: 1 2