Головная фракция - стабилизация
Cтраница 1
 |
Технологическая схема устано. [1] |
Головная фракция стабилизации после охлаждения и конденсации в аппарате 32 поступает в приемник 33, откуда насосом 35 частично возвращается в колонну на орошение, а избыток выводится с установки. [2]
Схема переработки сухих газов, головных фракций стабилизации бензинов, рафинатов риформинга и других легких жидких побочных продуктов и получения индивидуальных углеводородов d - C высокой степени чистоты аналогична описанной ранее применительно к переработке сернистой и высокосернистой нефтей. [3]
 |
Схема газофракционирующей установки для разделения предельных газов. [4] |
Очищенное сырье ( газы стабилизации и головные фракции стабилизации) поступает в ректификационную колонну - стабилизатор - и затем разделяется последовательно в ректификационных ко-лоняах с выделением пропановой, бутановой, изобутановой, пента-новой, йзопентановой фракций и фракции легкого бензина. [5]
Сухие газы всех термокаталитических процессов после сероочистки, головные фракции стабилизации бензинов, рафинаты риформин-га и другие легкие жидкие побочные продукты завода направляются на двухблочную установку пиролиза и газоразделения, где получается водород чистотой 98 % и индивидуальные углеводороды Cj - C4 высокой степени чистоты, обеспечивающей возможность непосредственного использования их для нефтехимических производств. Водород получается путем выделения его из метаново-дородной фракции пиролиза, коксования и каталитического - крекинга, а также конверсией метана. [6]
Эти высокие технологические показатели перспективных НПЗ достигаются за счет широкого применения на заводах современных вторичных процессов переработки - каталитического крекинга, каталитического риформинга, гидрокрекинга и гидроочистки, суммарная доля которых составляет от 40 до 8 Wo соответственно при переработке мангышлакской, ромашкинской и арланской нефтей, при этом доля процесса гидроочистки при переработке сернистой и высокосернистой нефтей находится на уровне 37 - 38 / о, гидрокрекинга - на уровне 17 / о, каталитического риформинга и каталитического крекинга - на уровне 14 - 16 и 10 /; предусматривается включение в состав заводов мощных систем по сбору, фракционированию и пиролизу углеводородов фракции GI - С4 от всех процессов, а также головных фракций стабилизации, рафинатов риформинга и других легких жидких побочных продуктов, что дало возможность довести объем пиролиза и газоразделения на заводах до 1300 - 1500 тыс. т / год по сырью. [7]
 |
Технологическая схема устано. [8] |
В колонне 18 осуществляется стабилизация ката-лизата. Головная фракция стабилизации после охлаждения и конденсации в аппарате 19 отделяется в газосепараторе 20 от сухого газа и подается насосом 21 на орошение стабилизатора 18, а балансовое количество выводится с установки. [9]
Газ стабилизации предварительно компримируется до 1 4 МПа, охлаждается до 4 С аммиаком, кипящим при - 5 С, и освобождается от конденсата. Несконденсировавшийся газ поступает в линию сухого газа. Газоконденсат смешивается с головными фракциями стабилизации ( на схеме не показано) и далее поступает на щелочную очистку от сероводорода и двуокиси углерода. В инжекторном смесителе / ( рис. 21) сырье обрабатывается 10 % - ным раствором щелочи. Отработанная щелочь сбрасывается в емкость щелочных стоков. Очищенное сырье направляется в колонну 3 для выделения легких углеводородов: метана, этана и частично пропана. Пары легких углеводородов выводятся с верха колонны и конденсируются в конденсаторе-холодильнике 4, в котором хладоагентом является аммиак, кипящий при - 5 С. [10]
 |
Газофракционирующая установка конденсационно-компрессионного типа. [11] |
Сжатый и нагретый при этом газ охлаждается и конденсируется в водяном 14 и аммиачном 15 конденсаторах-холодильниках. После каждой ступени конденсации газожидкостная смесь в сепараторах 16 и 17 разделяется на газ и жидкость. Газовые конденсаты из 13, 16 и 17 смешиваются с головными фракциями стабилизации установок первичной перегонки и каталитического риформинга и подаются на блок ректификации. [12]
В абсорбере при давлении 1 4 МПа и температуре внизу 165 и вверху 40 С отделяют сухой газ. Нестабильный катализат, выводимый с низа K-I, после подогрева в теплообменнике подают в колонну стабилизации К-2. Тепло в низ К-2 подводят циркуляцией и подогревом в печи П-2 части стабильного конденсата. Головную фракцию стабилизации после конденсации и охлаждения направляют в приемник С-3, откуда частично возвращают в К-2 на орошение, а избыток выводят с установки. [13]
На установке имеется 3 - 4 адиабатических реактора и соответствующее число ожций многокамерной печи П - 1 для межступенчатого подогрева реакционной смеси. На выходе из последнего реактора смесь охлаждается в теплообменнике и холодильнике до 20 - 40 и поступает в сепаратор высокого давления С - 1 для отделения циркулирующего ВСГ от катализата. Часть ВСГ после осушки цеолитами в адсорбере Р - 4 поступает на прием циркуляционного компрессора, а избыток выводится на блок предварительной гидроочистки бен - з гаа и передается другим потребителям водорода. Нестабильный к 1тализат из С - 1 поступает в сепаратор низкого давления С - 2, где от него отделяются легкие углеводороды. В абсорбере при давлении 1 4 МПа и температуре внизу 165 С и вверху 40 С отделяется сухой газ. Нестабильный катализат, выводимый с низа К - 1, после подогрева в теплообменнике поступает в колонну стабилизации К-2. Тепло в низ К - 2 подводится циркуляцией и подогревом в печи П - 2 части стабильного конденсата. Головная фракция стабилизации после конденсации и охлаждения поступает в приемник С - 3, откуда частично возвращается в К - 2 на орошение, а избыток выводится с установки. [14]
Гидроочищенное и осушенное сырье смешивается с циркулирующим ВСГ, подогревается в теплообменнике, затем в секции печи П-1 и поступает в реактор первой ступени Р-1. На установке имеется 3 - 4 адиабатических реактора и соответствующее число секций многокамерной печи П-1 для межступенчатого подогрева реакционной смеси. На выходе из последнего реактора смесь охлаждается в теплообменнике и холодильнике до 20 - 40 и поступает в сепаратор высокого давления С-1 для отделения циркулирующего ВСГ от катализата. Часть ВСГ после осушки цеолитами в адсорбере Р-4 поступает на прием циркуляционного компрессора, а избыток выводится на блок предварительной гидроочистки бензина и передается другим потребителям водорода. Нестабильный катализат из С-1 поступает в сепаратор низкого давления С-2, где от него отделяются легкие углеводороды. Выделившиеся в сепараторе С-2 газовая и жидкая фазы поступают во фракционирующий абсорбер К-1. Низ абсорбера подогревается горячей струей через печь П-2. В абсорбере при давлении 1 4 МПа и температуре внизу 165 С и вверху 40 С отделяется сухой газ. Нестабильный катализат, выводимый с низа К-1, после подогрева в теплообменнике поступает в колонну стабилизации К-2. Тепло в низ К-2 подводится циркуляцией и подогревом в печи П-2 части стабильного конденсата. Головная фракция стабилизации после конденсации и охлаждения поступает в приемник С-3, откуда частично возвращается в К-2 на орошение, а избыток выводится с установки. [15]
Страницы: 1 2