Легколетучая фракция

Cтраница 1

Возможные варианты разделения легколетучей фракции. [1]

Легколетучая фракция содержит следующие компоненты: ацетальдегид - товарный продукт; ацетон - фракцию, содержащую частично ацетальдегид и винилацетат; азеотропную смесь винилацетат-вода; винилаце-тат-товарный продукт. [2]

Легколетучие фракции удаляют в вакууме 10 мм рт, ст. н конденскруют в ловушке, охлаждаемой жидким азотом. [3]

Отгонка легколетучих фракций затрагивает десорбцию компонента из жидкости посредством контакта с инертным газом. Десорбирующим агентом нередко служит пар, так как его можно отделять от десорбированного компонента конденсацией. Отпаривание часто проводят одновременно с абсорбцией для извлечения поглощенного вещества и очистки растворителя с целью повторного использования. Например, при обычном методе удаления сернистого водорода из природного газа сернистое соединение сначала абсорбируют в водный раствор алкиламина при умеренных температуре и давлении [50 ] в насадочной или колпач-ковой колонне. Затем раствор амина нагревают до 121 С для обеспечения равновесных условий, благоприятствующих десорбции, и приводят в контакт с паром в режиме противотока. При этом пар удаляет сернистый водород из раствора. Ввиду того, что отпаривание является процессом, обратным абсорбции, для обоих процессов можно использовать одинаковую методику расчета и аналогичные типы контактных аппаратов. [4]

Отгонка легколетучей фракции трихлоруксусной кислоты ведется при вакууме 500 - 700 мм рт.ст. создаваемою насосом РМК-3 ( поз. [5]

В вакууме удаляют легколетучие фракции и остаток дважды перегоняют в вакууме. [6]

Перегонка позволяет отделить от масла легколетучие фракции, например бензин, попадающий в него при неисправном двигателе. Более эффективна вакуумная перегонка, при которой в качестве дистиллята получают высококачественные масла. Она может осуществляться в несколько стадий с использованием тонкопленочного испарителя. При остаточном давлении в системе 8 - 12 кПа температура на первой стадии составляет 218 - 260 С, на заключительной - 325 - 345 С. Реализация перегонки требует специального дорогостоящего оборудования, высоких текущих затрат и целесообразна обычно на специализированных предприятиях. [7]

Перегонка позволяет отделить от масла легколетучие фракции, в частности бензин, попадающий в масло при неисправном двигателе. Еще более эффективна вакуумная перегонка, при которой получают в качестве дистиллята высококачественные базовые масла. Перегонка может осуществляться в несколько стадий с использованием тонкопленочного испарителя. Остаточное давление в системе составляет 8 - 12 кПа, температура на первой стадии составляет 218 - 260 С, на заключительной 325 - 345 С. Реализация метода требует специального оборудования, значительных капитальных и текущих затрат и может быть осуществлена на специализированных предприятиях. [8]

Сначала при атмосферном давлении отделяют легколетучие фракции до температуры в парах 180 С. Затем кубовый остаток охлаждают до 80 С, создают в системе разрежение ( 5 - 10 мм рт. ст.) и отделяют легколетучие фракции до температуры в парах 180 С. [9]

График взрывных пределов сырой туймазинской нефти ( температура 20 С. [10]

Тяжелая нефть содержит малое количество легколетучих фракций и, выделяя малое количество паров, создает взрывоопасные смеси с воздухом. Сырая нефть ( а также бензин, бензол) создает высокую концентрацию горючих паров в газовом пространстве и часто выше верхнего предела взрываемости. Температура хранения нефтепродуктов оказывает большое влияние на процентное содержание паров в газовом пространстве резервуаров и на степень их опасности. [11]

При температуре выше 60 С выделяются легколетучие фракции, что ухудшает предельный вакуум в системе. Такие температурные особенности масла накладывают определенные ограничения на условия работы механических насосов: температура воздуха в помещении должна быть в пределах от 10 до 45 С. При температуре окружающего воздуха ниже 10 С включать насосы не рекомендуется. [12]

Схема эффективного диффузионного насоса с комплексом вспомогательных элементов для уменьшения обратного потока паров масла. [13]

В результате сводится к минимуму выделение легколетучих фракций; 4 - внутренний отражатель, предотвращающий попадание капель масла в верхние ступени; 5 - эжекторная ступень, встроенная в линию предварительной откачки, обеспечивающая еще один каскад фракционирования и улучшающая условия работы насоса предварительной откачки; 6 - конденсированное масло, непрерывно промывающееся паром для эффективного обезгаживания; 7 - форвакуумный отражатель, уменьшающий потерн масла, даже если насос перегружен; - регулируемые диафрагмы, помогающие контролировать поток пара на различных ступенях с тем, чтобы обеспечить наиболее приемлемый рабочий режим каждой ступени. [14]

Отсюда следует, что вариант схемы разделения легколетучей фракции по параллельной схеме ( см. рис. 8.23, б) более выгоден за счет снижения энергетических затрат и потерь винилацетата. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5