Угольная фракция

Cтраница 1

Угольная фракция в концентрате составляет 95 - 99 %, а потери угля с пустой породой близки к нулю. Таких результатов не дает ни один из известных сухих способов обогащения. Возможность регенерации утяжелителя также является важным преимуществом установки. [1]

Растворитель - дистиллятная угольная фракция, содержащая донор водорода. [2]

В процессе исследования проблемы разработаны технические решения по совмещению процессов селективной флокуляции тонких угольных фракций с гидравлическим транспортом водо-угле-реагентной смеси, что позволяет уменьшить количество применяемых технологических аппаратов и несколько упростить схему переобогащения. Наиболее целесообразным авторы считают использование модульных обогатительных установок, включающих гравитационное обогащение ( например, винтовыми сепараторами) и флотацию, расположенных вблизи илона-копителя или шламоотстойника. В климатических условиях Украины режим работы таких установок - сезонный. [3]

Губкин не раз возвращался к этой теме, научно обосновал перспективность сибирских недр, утверждая, что угольная фракция по направлению к востоку может замениться нефтяной. [4]

Сулюктинский уголь грейферным краном, либо скрепером подается в приемные бункеры транспортеров, затем ковшевым элеватором - на валковый вибрационный грохот. Отсюда угольные фракции выше 10 мм в количестве около 5 % от всего расхода ссыпаются в бункер топки сушильного агрегата, а фракция меньше 10 мм направляется в приемный бункер сушильного барабана. Из этих бункеров крупный уголь подается на колосниковую решетку топки, а мелкий - на вход в сушильный ячейковый барабан. Дымовые газы топки, после смешения с воздухом для снижения их температуры до 420 - 650, проходят параллельно с углем через сушильный барабан, отсасываются дымососом и подаются в электрофильтр. Уловленная им из дымовых газов угольная пыль по пневмотранспортеру ( сжатым азотом) поступает для сжигания в специальное приемное устройство у топок паровых котлов ТЭС. Подсушенный уголь через клапан-мигалку выдается из выходной камеры сушильного барабана в закрытый цепной транспортер. Инертная среда в этом транспортере создается потоком азота с расходом около 300 м час. [5]

Опыты показали, что угольная фракция в концентрате содержится в пределах от 95 до 99 %, а потери угля с породой близки к нулю. [6]

Для оперативного определения состава продуктов гравитационного обогащения угля по фракциям плотности разработан и выпускается фракционный анализатор ФАП, разработанный Ворошиловградским филиалом ГУА. Такой анализатор, в частности, применяют для оперативного определения потерь легких угольных фракций при автоматическом управлении отсадочными машинами. [7]

Распределение хлорида железа по колонке. [8]

Для выяснения поведения железа в процессе его хроматографического отделения от хлоридов ниобия и тантала нами был проделан следующий эксперимент. По окончании хроматографического опыта колонка разрезалась по длине на несколько частей, угольные фракции сжигались и в них колориметрически определялось содержание железа. [9]

Значительная часть потерь угля при обогащении крупных и средних классов углей вызывается нечетким разделением исходного угля на продукты обогащения - концентрат, промежуточный продукт ( промпродукт) и породу. При распространенной на современных обогатительных фабриках степени обогащения в концентрате из легкообогатимых углей содержится 2 - 3 % посторонних, более зольных фракций. В этих условиях при заданной зольности концентрата получаются меньшие его выходы по сравнению с теми, которые получались бы при четком разделении продуктов обогащения. Для дальнейшего понижения зольности концентрата требуется более глубокая степень обогащения угля. При этом нечеткость разделения угольных фракций возрастает вследствие того, что количество смежных фракций ( 0 1) с принятым удельным весом разделения углей, как правило, быстро возрастает, что увеличивает нечеткость разделения угля от породы. Сказанное подтверждается данными табл. 23, в которой на основании данных о работе одной из углеобогатительных фабрик Юга в послевоенный период дается сопоставление теоретически возможных и практических ( расчетных) выходов обогащения при понижении зольности концентрата и кокса. В связи с этим одной из основных задач в области дальнейшего развития техники обогащения является распространение нового, уже освоенного, метода обогащения, при котором рабочей средой являются растворы или суспензии с высоким удельным весом. Опыт СССР и зарубежных стран в области обогащения в тяжелых средах подтверждает перспективность этого метода для уменьшения потерь угля при его обогащении. [10]

Вопрос о помоле угля и его влиянии на промокаемость и электрохимические характеристики положительного электрода представляет большой интерес для производства. Бурштейн, были проверены заводом Уралэлемшт на производственных образцах. Полученные результаты показали, что они вполне сходятся с данными, приведенными в докладе, и позволили в настоящее время перзсмотреть вопрос о помоле угля. До последнего времени в производстве применялся уголь, проходящий через сито 1x1 мм. В настоящее же время применяется более мелкая угольная фракция. Приготовленные из этого угля элементы меньше промокают и обладают лучшими электрохимическими характеристиками. [11]

Страницы: 1