Cтраница 1
Целевая фракция алкилбензолов поступает на сульфирование в суль-фатор 5, в который подается олеум, содержащий не менее 20 % свободного серного ангидрида. Сульфатор 5 снабжен перемешивающим устройством ( обеспечивающим интенсивный контакт алкилбензолов и олеума), охлаждающим змеевиком и рубашкой для отвода тепла. К продуктам сульфирования добавляется вода для разбавления отработанной серной кислоты, находящейся в смеси с сульфокислотами, и отделения сульфокислот. Сулъфокислоты, не растворимые в 75 - 77 % - ной серной кислоте, всплывают кверху и отделяются в отстойнике 6 при температуре 55 - 60, после чего направляются на нейтрализацию. [1]
В целевой фракции алкилбензолов более 75 % алкилбензолов имеют боковую цепь с 10, 11 и 12 углеродными атомами. Диалкилбензолы практически не образуются. Обычно после перегонки алкилбензолы очищают 95 - 98 % - ной серной кислотой от непредельных соединений. Расход кислоты составляет 15 % от массы алкилата. Присутствие олефинов в алкилбензолах нежелательно, потому что при последующем получении сульфоно-ла ( моющее средство) олефины легко сульфируются, полимери-зуются и ухудшают цвет моющего вещества. Этилен и пропилен, применяемые для алкилирования, должны быть тщательно очищены от альдегидов, оксида углерода, эфиров, кислорода, бутадиена, ацетилена. При наличии примесей уменьшается степень конверсии олефина и увеличивается расход хлорида алюминия. С кислородсодержащими соединениями хлорид алюминия образует комплексные соединения, вследствие чего катализатор довольно быстро теряет активность. [2]
Для целевой фракции алкилбензолов, выкипающей в пределах 260 - 360 С, определяют бромное число, молекулярный вес, плотность и показатель преломления. [3]
В целевой фракции алкилбензолов более 75 % алкилбензолов имеют боковую цепь с 10, И и 12 углеродными атомами. Диалкилбензолы практически не образуются. Качество алкилбензолов влияет на цвет алкилбензолсульфонатов. [4]
Для снижения вязкости сульфокислоты к целевой фракции алкилбензолов добавляют 4 - 6 % толуола. Хотя толуолсульфонаг натрия не обладает моющими свойствами, его добавление в композиции моющих средств весьма полезно для снижения вязкости композиции и предотвращения слипаемости синтетических стиральных порошков, особенно когда в качестве моющей основы используют линейные алкилбензолсульфонаты натрия. [5]
Для снижения вязкости сульфокислоты к целевой фракции алкилбензолов добавляют 4 - 6 % толуола. Хотя толуолсульфонат натрия не обладает моющими свойствами, его добавление в композиции моющих средств весьма полезно для снижения вязкости композиции и предотвращения слипаемостп синтетических стиральных порошков, особенно когда в качестве моющей основы используют линейные алкилбензолсульфонаты натрия. [6]
Насыщенные алифатические углеводороды входят в состав целевых фракций алкилбензолов и их промежуточных фракций. Перечисленные выше и другие побочные реакции в значительной степени подавляются большим избытком бензола. Избыток бензола также подавляет реакции образования ди - и полиалкилбензолов и сдвигает реакцию в сторону образования преимущественно моноалкилбензолов, но некоторое количество их все же неизбежно образуется. [7]
ДБСК на основе тетрамеров пропилена был получен во ВНИИНП сульфированием целевой фракции алкилбензолов с температурой кипения 260 - 340 С олеумом. В табл. 1 приводятся составы концентратов с ДБСК и без него одинаковых по своей эмульгирующей способности. [8]
Недостатками процесса являются высокий расход кислоты, содержание значительных количеств непредельных углеводородов в целевой фракции алкилбензолов и образование заметных количеств дизамещенных алкилбензолов. [9]
Сульфирование протекает при температуре 45 - 50 С. Для снижения вязкости сульфокислоты к целевой фракции алкилбензолов добавляют 4 - 6 % толуола. В процессе нейтрализации происходит насыщение нейтрализованного продукта воздухом, ( поэтому продукты направляют в деаэратор 11, где под действием насыщенного пара при 80 - 85 С паста сульфонола НП-3 деаэрируется в 30 - 35 % - ный водный раствор. Для осветления водный раствор сульфонола в трубчатом аппарате ( хлораторе) 12 отбеливают в щелочной среде газообразным хлором. [10]
Диалкилбензолсульфонат кальция получен сульфированием фракции 400 - 450 С диалкилбензолов. Алкилирующий агент - сс-оле-фины ( фракция 180 - 240 С) термического крекинга парафина. Диза-мещенные бензолы являются продуктом последовательного алкили-рования вначале бензола, затем целевой фракции алкилбензолов 280 - 340 С. [11]
Кз алкилатора алкилат направляют в отстойник 3 для осаждения отработанного катализатора, а затем в промывную емкость 4 для промывки алкилата водой и щелочным раствором. В первой колонне 5 отгоняют бензол, который затем осушают и возвращают в процесс. Во второй колонне 6 отгоняют фракцию с температурой кипения 140 - 280 С, в состав которой входят непрореагировавшие алкены, насыщенные углеводороды, ниэкомолекулярные алкилбензолы. В третьей колонне 7 выделяют целевую фракцию алкилбензолов с температурой кипения 280 - 340 С. [12]
Алкилирование проводят при температуре 40 - 60 С и атмосферном давлении. Время пребывания смеси в реакторах 40 - 50 мин. На 1 моль олефина загружают 7 5 молей бензола. Выход целевой фракции алкилбензолов составляет 92 - 94 % на вовлеченные в реакцию полимеры. [13]