Cтраница 1
Волокно саран вырабатывается также в Англии. Из моноволокна сарана изготавливается ткань тиган. Кроме того, волокно типа сарана производится в Японии под названием крехалон. Во Франции аналогичное волокно известно под названием хло-рен. [1]
Волокно саран, так же как и нейлон, формуют из расплава, а не из растворов. Сополимер продавливается при температуре 180 через тонкие отверстия и, попадая в холодный воздух, немедленно затвердевает в виде нитей; образовавшиеся волокна подвергают закалке, быстро охлаждая; эта операция необходима для сохранения волокна в аморфном состоянии и предотвращения кристаллизации полимера. Затем волокно подвергают вытягиванию на холоду аналогично тому, как это имеет место при производстве нейлона, и наматывают на бобины. [2]
Волокна саран негорючи и обладают высокой стойкостью к действию-кислот и щелочей, многих растворителей, к различным атмосферным воздействиям, солнечному свету, плесневению, и гниению. Все это определяет применение сарана для изготовления различных технических и драпировочных материалов. [3]
Волокно саран более устойчиво к действию органических растворителей, чем полимеры, полученные на основе винилхлорида, главным образом благодаря своей кристаллической структуре. Некоторые пластификаторы, обычно используемые для поливинилхлорида, такие, как диоктилфталат, трикрезилфосфат и ряд других, могут пластифицировать и саран [83], а следовательно, и воздействовать на него при повышенной температуре. [4]
Гидрофобность волокна саран затрудняет его крашение. Так как для крашения очень гидрофобных волокон, подобных виньону и сарану, обычные методы неприменимы, предпочтение должно быть отдано крашению в массе. Этим способом получают яркие устойчивые окраски. Крашение в массе используют и в производстве таких искусственных волокон, как вискозное и ацетатное, однако эти волокна хорошо окрашиваются также обычными методами, поэтому крашение их в массе не будет, вероятно, иметь важного значения. Для волокон типа виньона и сарана крашение в массе, по-видимому, является наилучшим способом решения проблемы. В настоящее время разработаны способы получения тонких колористических эффектов при крашении этих волокон; так, например, волокну тиган можно уже сообщать окраски целой гаммы цветов. [5]
Недостатками волокна саран являются: его крайне низкая температура размягчения, препятствующая изготовлению из него изделий, подвергающихся стирке в прачечных, неспособность поглощать заметные количества влаги, что затрудняет изготовление из него нижнего белья, и желтоватый цвет волокна. Обычно потребление текстильных материалов белого цвета очень высоко. Так, например, шерстяные детские изделия белого цвета покупаются в значительно больших количествах, чем изделия всех других цветов. Обладая желтоватым оттенком, саран не может быть окрашен в чистые розовые и голубые тона, для получения которых необходим материал высокой белизны. [6]
Области применения волокна саран ограничены вследствие того, что пока удается получить только моноволокно. В настоящее время волокно из сополимера винилхлорида и винилиденхлорида используется для изготовления негорючих декоративных и обивочных тканей. [7]
Области применения волокна саран ограничены вследствие того, что пока удается получить только моноволокно. В настоящее время волокно из сополимера винилхлорида и винилиден-хлорпда используется только для изготовления декоративных и обивочных тканей. Существенный интерес представляет использование этого волокна для изготовления рыболовных сетей и снастей, а также спецодежды. Дальнейшее расширение областей его применения связано с возможностью получения нити, состоящей из большого числа тонких волокон. [8]
Области применения - волокна саран ограничены вследствие того, что пока удается получить только моноволокно. В настоящее время волокно из сополимера винилхлорида и винилиден-хлорида используется только для изготовления декоративных и обивочных тканей. Существенный интерес представляет использование этого волокна для изготовления рыболовных сетей и снастей, а также спецодежды. Дальнейшее расширение областей его применения связано с возможностью получения нити, состоящей из большого числа тонких волокон. [9]
Технологический процесс получения волокна саран и аппаратурное оформление этого процесса существенно отличаются от таковых для других карбоцепных волокон. [10]
Известное промышленное применение имеет волокно саран, изготовляемое из полимеров винилиденхлорида или из сополимера винил-хлорида и винилидепхлорида. Эти полимеры нерастворимы в доступных растворителях и не могут быть расплавлены без разложения. Поэтому формование волокна саран производится путем выдавливания нагретой размягченной массы полимера шнеком через узкие отверстия ( аналогично литью под давлением, см. стр. Этим методом можно получить волокно, применяемое преимущественно для изготовления обивочных и декоративных тканей. [11]
Известное промышленное применение имеет волокно саран, изготовляемое из полимеров винилиденхлорида или из сополимера винил-хлорида и винилиденхлорида. Эти полимеры нерастворимы в доступных растворителях и не могут быть расплавлены без разложения. Поэтому формование волокна саран производится путем выдавливания нагретой размягченной массы полимера шнеком через узкие отверстия ( аналогично литью под давлением, см. стр. Этим методом можно получить волокно, применяемое преимущественно для изготовления обивочных и декоративных тканей. [12]
Схема технологического процесса получения волокна саран и аппаратурное оформление этого процесса, применяемого до настоящего времени, существенно отличаются от схемы получения карбоцепных волокон других видов. [13]
В работе Араки [1031] описано применение волокна саран, получаемого из указанного сополимера, в химической промышленности. Автор указывает, что материал не меняет своих свойств после испытаний в течение 90 дней в 35 % - ном растворе соляной, 20 % - ном серной, 50 % - ном азотной кислот, в 50 % - ном растворе щелочи, 3 % - ном растворе перманганата калия, бензоле, петролейном эфире и ледяной уксусной кислоте. [14]
Предварительная термическая обработка ( температура 140 С) волокна саран на воздухе проводится до выделения 50 % НС1 ( от теоретического), на что затрачивается около 5 суток. Для сохранения постоянной длины волокно обрабатывается под натяжением. Если термическую обработку волокна проводить в азоте, то при попытке сохранения постоянной длины уже на ранней стадии процесса ( степень разложения 15 %) происходит обрыв волокна. [15]