Cтраница 1
Фталонитрилы могут быть получены с выходом до 80 % окислительным аммонолизом соответствующих изомеров ксилола или их смесей. [1]
Вторая стадия - гидрирование фталонитрилов в соответствующие ксили-лендиамины - проводится при давлениях от 6 до 20 МПа и температурах 60 - 120 С в присутствии суспензированных скелетных никелевых и кобальтовых катализаторов. Для подавления побочн - jx реакций образования поликсилиленполи-аминов процесс каталитического вссстановления динитрилов проводят в присутствии жидкого аммиака. [2]
Особый интерес вызывает превращение ксилолов в соответствующие фталонитрилы. [3]
Разработанный процесс получения ксилилендиаминов каталитическим восстановлением фталонитрилов по своей экономической эффективности в 2 - 3 раза превосходит процессы получения этилендиаминов-и гексаметилендиамина. Себестоимость ксилилендиамина на установке мощностью 5 тыс. т / г. будет составлять от 600 до 800 рублей за тонну в зависимости от реализации побочных продуктов - поликсилиленполи-аминов. [4]
Первая стадия этого процесса - синтез фталонитрилов - осуществляется при атмосферном давлении в интервале температур 350 - 480 С при четырех-семикратном избытке аммиака и кислорода. В качестве катализаторов используют окислы металлов переменной валентности, преимущественно на основе пяти-окиси ванадия. Применение смеси окислов позволяет повысить активность и несколько улучшить селективность катализаторов. Наиболее часто предлагают использовать смеси окислов ванадия, олова и титана, ванадия и хрома, ванадия и молибдена; рекомендуются также смеси окислов ванадия, титана, молибдена и висмута. [5]
Разработанный процесс получения ксилилендиаминов каталитическим восстановлением фталонитрилов по своей экономической эффективности в 2 - 3 раза превосходит процессы получения зтилендиаминов и гексаметилендиамина. Себестоимость ксилилендиамина на установке-мощностью 5 тыс. т / г. будет составлять от 600 до 800 рублей за тонну в зависимости от реализации побочных продуктов - поликсилиленполи-аминов. [6]
В СССР разработаны две модификации технологии получения фталонитрилов окислительным аммонолизом индивидуальных м - и га-ксилолов или ж-ксилоль-ной фракции - в присутствии стационарного ванадий-хромового катализатора или псевдоожиженного слоя ванадий-молибденового катализатора. Стадия гидрирования фталонитрилов осуществляется на стационарном алюмокобальтовом катализаторе. [7]
В свете изложенного целесообразно организовать в нефтехимическом комплексе переработку этилбензола, орто - и мета-ксилолов с получением фталонитрилов, фталевого ангидрида, поливинилксилола, стирола, а также изомеризацию метаксилола в параксилол для увеличения ресурсов последнего и расширения производства волокна лавсан. [8]
Существуют фталоцианинные комплексы и других металлов, а также фталоцианины с заместителями в ароматических ядрах, полученные синтезом из замещенных фталонитрилов или последующим электро-фильным замещением, например сульфированием. Медь из фталоциа-нинного комплекса не удаляется ни кислотой, ни щелочью. [9]
Существуют фталоцианинные комплексы и других металлов, а также фталоцианины с заместителями в ароматических ядрах, полученные синтезом из замещенных фталонитрилов или последующим электрофильным замещением, например сульфированием. Медь из фталоцианинного комплекса не удаляется ни кислотой, ни щелочью. [10]
В СССР разработаны две модификации технологии получения фталонитрилов окислительным аммонолизом индивидуальных м - и га-ксилолов или ж-ксилоль-ной фракции - в присутствии стационарного ванадий-хромового катализатора или псевдоожиженного слоя ванадий-молибденового катализатора. Стадия гидрирования фталонитрилов осуществляется на стационарном алюмокобальтовом катализаторе. [11]
Продукты реакции проходят теплообменник, где отдают часть своего тепла сырьевой смеси, а затем поступают в специальный сепаратор 2 там осуществляется отделение динитрилов фталевых кислот от газообразных продуктов. После отделения фталонитрилов от газов избыточный аммиак улавливается и регенерируется в аппарате 3 и направляется на рециркуляцию, инертные газы выбрасываются в атмосферу, а сточная вода поступает на биоочистку. Динитрилы смешиваются с растворителем, раствор подогревается в теплообменнике и поступает на гидрирование в реактор 4; гидрирование проводится в присутствии суспензированного катализатора. Гидрогенизат после реактора проходит фильтр, где отделяется от катализатора и поступает в колонну 5 для регенерации аммиака и растворителя. [12]
Катализатор из смеси окислов молибдена, алюминия и фосфора является более активным, чем указанный алюмо-молпбденовый катализатор. При взаимодействии аммиака с ксилолами получаются по одним данным толунитрилы, по другим - смесь толу - и фталонитрилов. [13]
Реакционный узел для этого процесса оформлен так же, как при синтезе акрилонитрила, но разделение продуктов существенно отличается из-за различий в их свойствах. В данном случае прежде всего отделяют малолетучие нитрилы, после чего из реакционных газов извлекают аммиак, направляя остаточный газ на дожигание. Производство фталонитрилов уже реализовано в промышленности ряда стран и продолжает развиваться. [14]
Метод применим для синтеза полицианозамещенных. При реакциях о-дигалогенпроизводных образующиеся одинитрилы превращаются во фталоцианины меди. В этих условиях из замещенных о-дибромбензолов с выходами 40 - 83 % получены соответствующие фталонитрилы. [15]