Высококачественное волокно

Cтраница 2

В процессе отверждения выделяется большое количество летучих соединений, поэтому трудно, если не невозможно, получить достаточно высокие свойства связующего, которые бы обеспечили нормальную работоспособность высококачественных волокон. [16]

Естественно, что этот метод резкого улучшения свойств одного из наиболее доступных полимеров должен был найти применение и в производстве синтетических волокон, так как он позволяет значительно расширить число мономеров и полимеров, которые могут быть использованы для получения высококачественных волокон. [17]

Учитывая изложенные преимущества и недостатки метода получения вискозы в аппаратах ВА и опыт работы заводов по производству вискозных волокон, можно сделать вывод, что в дальнейшем при строительстве новых заводов более целесообразно, по технико-экономическим соображениям и особенно для получения высококачественного волокна, использовать высокоавтоматизированный непрерывный процесс мерсеризации, разрыхления щелочной целлюлозы и непрерывного растворения ксантогената целлюлозы. В этом случае может быть осуществлен непрерывный процесс получения вискозы, начиная от мерсеризации целлюлозы и до поступления раствора после непрерывной фильтрации и обезвоздушивания на прядильную машину. Этот вариант, бесспорно, является наиболее эффективным в технико-экономическом отношении. [18]

Получить высококачественное волокно, обладающее ценными физико-механическими, а следовательно, и эксплуатационными свойствами, без вытяжки невозможно. [19]

Реакция конденсации проводится до получения вещества с молекулярной массой 8000 - 10000, так как только в этом случае удается получить волокна из расплава формованием через ниппель с последующей вытяжкой при нормальной температуре. Для получения высококачественного волокна необходимо полное удаление влаги из полиэфира, так как даже очень небольшое ее содержание ( порядка 0 6 %) вызывает обратную реакцию ( гидролиз) и разрушение полимера. [20]

Реакция конденсации проводится до получения молекулярного веса 8 000 - 10 000, так как только в этом случае удается получить волокна из расплава формованием через ниппель с последующей вытяжкой при нормальной температуре. Для получения высококачественного волокна необходимо полное удаление влаги из полиэфира, так как даже очень небольшое количество последней ( порядка 0 6 %) вызывает обратную реакцию ( гидролиз) и разрушение полимера. [21]

Плавильные и прядильные головки обогреваются жидким высококипящим неорганическим теплоносителем. Для получения высококачественного волокна с малым содержанием низкомолекулярных соединений ( НМС) в плавильную головку подается ВОТ, имеющий температуру на несколько градусов ниже температуры формования. Расплавопровод и прядильная головка обогреваются ВОТ с заданной температурой прядения. В дальнейшем расплав по выходе из плавильной головки догревается до температуры, необходимой для формования. [22]

Все природные я большинство синтетических полимеров, используемых для получения волокон, содержат полярные группы. Однако в отдельных случаях наличие полярных групп необязательно для получения высококачественных волокон. [23]

Все природные и большинство синтетических полимеров, используемых для получения волокон, содержат полярные группы. Однако в отдельных случаях наличие полярных групп не обязательно для получения высококачественных волокон. Например, волокна, полученные из полипропилена, не содержащего полярных групп и имеющего стереорегулярное строение, а также из полиэтилена, характеризующегося строго линейной структурой, обладают высокой прочностью. [24]

Базальтовые волокна получают из однокомпонентного дешевого сырья ( базальта) при одностадийном технологическом процессе, что обусловливает их более низкую ( на 15 - 20 %) себестоимость по сравнению, например, со стекловолокнами, и во много раз более низкую по сравнению с другими волокнами, производимыми по многостадийным технологическим схемам. При этом из 1 кг базальтового сырья получается практически тот же 1 кг готового базальтового высококачественного волокна. Сами установки для производства базальтовых волокон являются экологически чистыми, компактными и в процессе работы не выделяют никаких промышленных отходов; в атмосферу уходят только продукты полного сгорания природного газа, прошедшие предварительное охлаждение в рекуператорах и очистку в фильтрах. [25]

Эти трубочки помещены в хорошо изолированную трубу большего размера, которая обогревается жидким динилом. Согласно литературным данным, двухступенчатая полимеризация ( под давлением и под вакуумом) позволяет получить высококачественное волокно с исключительной равномерностью по номеру. [26]

Волокно, обладающее высокими механическими свойствами, однако окрашивающееся неравномерно, не дает возможности получать изделия, удовлетворяющие эстетическим требованиям, предъявляемым к тканям и трикотажным изделиям. Поэтому равномерность окрашивания является одним из важных показателей в общем комплексе требований, обеспечивающих получение высококачественных волокон и изделий. [27]

Не удивительно поэтому, что при быстром прогрессе в производстве синтетических волокон все еще значительную роль играют условия, установленные эмпирически, обеспечивающие, например, получение полимера с хорошей равномерной прядомостью. В некоторых случаях приходится прибегать к опытному формованию волокна для выяснения пригодности данного материала для получения высококачественного волокна, даже при наличии данных лабораторных исследований и анализов. [28]

В США те или иные вещества, облегчающие уборку, применяют на более чем трех четвертях площадей, занятых хлопчатником. Применять такие вещества необходимо, если хлопок убирают куракоуборочной машиной перед морозами, и полезно, если высококачественное волокно собирают шпиндельной хлопкоуборочной машиной с разросшихся, обильно плодоносящих растений с сочной зеленой листвой. [29]

Шахта прядильной машины. [30]

Страницы: 1 2 3 4