Cтраница 1
Применение предварительного анодирования с последующей зачисткой облуживаемых мест улучшает декоративный вид деталей, исключает излишний расход припоя и затраты времени на восстановление резьбы. [1]
Тантал может налипать на обрабатывающий инструмент и поэтому обычно его подвергают предварительному анодированию, после которого поверхность способна удерживать смазочные вещества. Бесшовные трубы получают волочением или прессованием полых сечений из полуфабриката, полученного предварительной вытяжкой. [2]
На рис. 129 показана схема технологического процесса гальванического покрытия алюминия и его сплавов с предварительным анодированием в фосфорной кислоте. На полученные таким образом пленки можно непосредственно наносить медь, кадмий и серебро. Так как при сильно щелочных электролитах существует опасность, что анодная пленка растворится до того, как начнет осаждаться металл, рекомендуется сначала нанести промежуточное покрытие меди из пирофосфорного раствора. [3]
Для повышения стойкости лакокрасочных покрытий после тщательной очистки поверхности детали из черных металлов перед окраской необходимо подвергать фосфатированию, а детали из алюминия и его сплавов - анодировать, за исключением тех случаев, когда это нельзя сделать по условиям работы прибора. Допускается окраска узлов и деталей, изготовленных из алюминия и его сплавов, без предварительного анодирования, если эти детали при эксплуатации защищены от непосредственного воздействия атмосферных осадков и солнечной радиации. [4]
Таким образом, комплекс проведенных исследований позволяет сделать вывод о том, что в наименьшей степени способствует изменению прочностных характеристик сварных соединений их химическое оксидирование, а клее-сварных - лакокрасочное покрытие. Анодное оксидирование в серной кислоте снижает на 10 - 15 % усталостную прочность клее-сварных соединений и не обеспечивает гарантированной защиты наиболее коррозионно опасных мест в клепаных соединениях. Практически применение химического оксидирования ограничено весьма малой прочностью получаемой оксидной пленки. Поэтому наиболее перспективным способом антикоррозионной защиты клее-сварных соединений следует считать лакокрасочное покрытие без предварительного анодирования. Осуществление этих рекомендаций на практике позволит значительно упростить технологию изготовления клее-сварных конструкций и расширить области их применения. [5]
Точно установлено, что интенсивность горячесолевого растрескивания возрастает с повышением температуры и приложенных напряжений. При этом влияние толщины солевого покрытия и геометрических концентраторов напряжений не обнаружено. Выше некоторой критической температуры, определенной для каждого сплава и солевого покрытия, процесс растрескивания тормозится в результате развития общей коррозии поверхности. Менее эффективны соли CaCljSrClj, MgCI2, NaF, хотя некоторые из них вызывают язвенную коррозию. Связи между температурой плавления соли и ее агрессивностью в процессе горячесолевого растрескивания не обнаружено. Установлено, что основным компонентом окружающей среды, способствующим возникновению горячесолевого растрескивания, является кислород воздуха или достаточно толстая оксидная пленка. Необходимость поверхностного окисления для возникновения коррозионного разрушения доказана в результате экспериментов, проведенных на образцах с солевым покрытием в среде инертного газа. Установлено, что в его атмосфере происходило растрескивание только предварительно окисленных образцов. Имеются некоторые данные о благоприятном влиянии на стойкость к горячесолевому растрескиванию предварительного анодирования поверхности. По-видимому, это связано с увеличением стойкости анодированной поверхности наводороживания, само же окисление в этом случае невелико. Усиливающим растрескивание внешним фактором является также наличие незначительного содержания влаги в окружающей среде. [6]
Следовательно, создание прочных, но достаточно редких связей покрытия с подложкой, способных обеспечить высокую адгезию, является необходимым, но недостаточным условием для защиты поверхности изделия от воздействия влаги. Поэтому антикоррозионные защитные покрытия наносятся в несколько слоев, каждый из которых выполняет определенную функцию. Верхние, кроющие слои играют роль диффузионного барьера и придают изделию товарный вид. Они наносятся на нижний слой, непосредственно касающийся защищаемой поверхности; этот слой называют грунтом. Функция его состоит в предотвращении или по крайней мере в торможении процессов, приводящих к коррозии. Для выполнения таких функций грунт должен, во-первых, состоять из пленкообразующего вещества имеющего высокую адгезию к защищаемой поверхности, во-вторых, содержать специальные добавки, способные тормозить коррозию. В качестве таковых используют обычно пигменты, обладающие окислительными или щелочными свойствами - окислы свинца, хроматы, окись цинка и др. Растворяясь в воде, проникшей через покрытие, они пассивируют защищаемую поверхность, делая ее коррозионно более стойкой. Часто в грунты вводят порошки металлов, химически более активных, чем защищаемая поверхность. Эти порошки выполняют в грунте ту же роль, какую выполняет цинковое покрытие на железе: окисляясь сами, они предотвращают от коррозии поверхность изделия. Хорошие результаты дает сочетание предварительного анодирования или фосфатирования поверхности с последующим нанесением на нее полимерной защиты. [7]