Cтраница 1
Полиформальдегидные волокна характеризуются высокой устойчивостью к агрессивным химическим продуктам, эластичны и обладают прочностью 35 - 40 ркм. Переход к производству формальдегида из природного газа резко расширяет и удешевляет сырьевую базу, что положительно сказывается на технико-экономических показателях производства этого волокна. [1]
Полиформальдегидное волокно - полиформ - удовлетворяет многим требованиям по прочности, технологичности, внешнему виду. Профессор Юдин считает, что в ряде областей полиформ сможет заменить дефицитный капрон. [2]
Полиформальдегидное волокно - гетероцепное волокно, полученное формованием из расплава полимера. Упрочнение достигается горячей вытяжкой. [3]
Полиформальдегидные волокна формуют из расплава. [4]
Термостойкость полиформальдегидного волокна также невысока. При нагревании при температурах выше 125 С прочность волокна резко снижается в результате термоокислительной деструкции. Интенсивность этого процесса, по-видимому, может быть значительно уменьшена при добавлении термостабилизаторов. [5]
Следовательно, Полиформальдегидное волокно, полученное вытягиванием свежесформованного волокна на 800 - 1000 %, является одним из наиболее прочных среди обычных типов синтетических волокон. [6]
Области применения полиформальдегидных волокон пока не определены. Это волокно не обладает какими-либо специфическими ценными свойствами. По-видимому, в некоторых случаях полиформ альдегидное волокно, учитывая его высокую прочность, может заменить полиамидное и полипропиленовое волокна. [7]
Технологический процесс получения полиформальдегидного волокна включает три основные стадии: формование, вытягивание и термообработку. [8]
По этому методу производятся полиамидные ( из полн-е-капроамида и по-лигексаметиленадипинамида), полиэфирные, полипропиленовые, полиформальдегидные волокна. Полимер в виде гранул поступает под действием собственного веса или с помощью шнека в плавильное устройство. Последнее представляет собой экструдер, змеевик, обогреваемый высокотемпературным теплоносителем, или различного вида устройства с омич. [9]
По этому методу производятся полиамидные ( из поли-е-капроамида и по-лигексаметиленадипинамида), полиэфирные, полипрог пиленовые, полиформальдегидные волокна. Полимер в виде гранул поступает под действием собственного веса или с помощью шнека в плавильное устройство. Последнее представляет собой экструдер, змеевик, обогреваемый высокотемпературным теплоносителем, или различного вида устройства с омич. [10]
Эластические свойства полиформальдегидного волокна невысоки. [11]
Для производства химических волокон из расплава практически пригодны только полимеры, температура плавления которых выше 180 - 200 С, но ниже 300 - 310 С ( см. гл. По этой причине производство химических волокон из простых полиэфиров возможно только при п 1 ( полиформальдегидное волокно), а из сложных полиэфиров - только при частичной замене метиленовых групп в звене на одно или даже два ароматических ядра. Одно ароматическое ядро в полимерной цепи повышает ТП примерно на 100 С, два ядра - на 150 - 180 С. ГП 256 С, из расплава которого формуют волокно лавсан. [12]
ОН на концах макромолекул резко снижает их стойкость ко всем видам деструкции. Это объясняется тем, что гидроксильные группы легко подвергаются окислению и в процессе термодеструкции отщепляются. Кроме того, концевые группы ОН облегчают отделение мономерных звеньев с образованием газообразного формальдегида. Поэтому эффективным методом стабилизации полиформальдегидных волокон является превращение концевых групп ОН в менее активные ацетильные или другие эфирные группы или их связывание амидными, эпоксидными и другими соединениями. Еще одним способом стабилизации полимера и волокон на его основе является введение 2 - 2 5 % диок-салана. [13]