Cтраница 1
Филаментное волокно имеет прочность при разрыве до 70 - 90 ркм, удлинение при разрыве 9 - 16 % и модуль упругости 800 - 2000 кг / ммг. Остальные его показатели почти не отличаются от приведенных выше. Филаментное волокно находит применение в основном в произ-ве резинотехнич. Филаментное волокно для целей широкого потребления ( шелк) общего номера 30 - 80 имеет примерно те же показатели, что и штапельное волокно; оно находит применение для изготовления трикотажных изделий и тонких тканей. [1]
Капроновое филаментное волокно высоких номеров в зависимости от применения выпускается с пологой ( 200 кр / м) и с повышенной крутками. Нормы по крутке волокон высоких номеров не одинаковы, и степень крутки повышается с повышением номера волокна. [2]
В качестве подложек используются различные виды бумаги, пропитанные смолами филаментные волокна или волокнистые материалы, текстильные ткани, пластмассовые сетки, мелкопористые поропласты или специальные покрытия. Изготовление подложек аналогично изготовлению опор из соответствующих материалов и очень часто проводится одновременно, в едином технологическом процессе. [3]
В качестве микропористых подложек щшользуют бумагу, пропитанную смолами, филаментные волокна и волокнистые материалы, текстильные ткани, пластмассовые сетки, поропла-сты, различные пористые материалы. Подложки обычно изготовляют на трубках, имеющих каналы для отвода пермеата, в едином технологическом процессе. [4]
Значительные успехи были достигнуты в области изготовления изделий методом намотки филаментного волокна, причем наиболее совершенным оборудованием, изготовляемым в промышленных масштабах, является линия датской фирмы Drostholm. Эта линия имеет производительность до 1000 / сг / час труб диаметром 1200 мм и может быть использована также в сочетании с экстру-дером для производства труб из термопластов, изготовляемых на первой стадии; на второй стадии производится намотка на эти трубы наружного армирующего слоя. [5]
Синтетические волокна для фильтротканей получают в виде очень длинных нитей - филаментного волокна или коротких отрезков - штапельного волокна. Филаментная нить состоит из большого числа скрученных тонких волокон. Диаметр моноволокна ( лески) обычно порядка 50 мкм и больше. [6]
Ворсистые и штапельные ткани прочнее удерживают осадок на своей поверхности, чем ткани из гладкого филаментного волокна и тем более из моноволокна. Сила прилипания осадка возрастает с увеличением плотности переплетения ткани. Имеют значения и знаки зарядов, которые несут частицы осадка и волокна ткани. Ткань меньше засоряется при слабом прилипании осадка к ее волокнам, но сила прилипания должна быть достаточной, чтобы предотвратить преждевременное сползание осадка с поверхности ткани. [7]
Нитки с сердечником этой подсубпозиции - это швейные нитки, составленные из нескольких нитей, скрученных вместе; каждая нить состоит из синтетических филаментных волокон с оплеткой из натуральных, синтетических или искусственных текстильных волокон. [8]
Имеется три типа стекловолокна: 1) стекловата-короткие хаотически ориентированные волокна, склеенные смолой; применяется в качестве теплоизоляции; 2) штапельное волокно, осаждаемое на сборочном барабане, с которого затем снимается слой волокна и скручивается в нити для переработки в ткани; 3) непрерывное филаментное волокно, которое перерабатывается в комбинации с различными другими волокнами в нити желаемого диаметра. [9]
Длина самых коротких волокон ( хлопок, штапельное волокно), применяемых в текстильной промышленности, измеряется десятками миллиметров. Длина филаментного волокна типа шелка практически неограничена и измеряется десятками километров. [10]
Прядение водного рас - твора осуществляют обычным мокрым способом в водную осади-тельную ванну с добавкой электролитов. Для предотвращения усадки коагулированные филаментные волокна просушивают и подвергают термической обработке кратковременным сухим нагревом до 210 - 230 С или обработке раствором сульфата аммония при 140 С под давлением. [11]
Все полиамидные волокна подвергаются пластификационной вытяжке, в процессе которой они растягиваются в 3 5 - 5 раз. Этот процесс значительно снижает способность филаментного волокна к удлинению и заметно увеличивает его прочность на разрыв. Изменения, происходящие в процессе вытягивания, вызваны ориентацией макромолекулярных цепочек вдоль волокна и усилением межмолекулярных взаимодействий между карбамидными группами. [12]
Для производства заданного номера полиамидного волокна применяется смола с определенной вязкостью. Как правило, для формования филаментного волокна высоких номеров и штапельного волокна применяются так называемые низковязкие смолы с относительной вязкостью 2 2 - 2 5; для технического волокна низких номеров - смолы с относительной вязкостью 2 60 - 2 75 и выше. Вязкость расплава низковязких смол составляет 600 - 1000 пуаз, высоковязких - 1400 - 2500 пуаз. [13]
Плюсовочно-роликовый или плюсовочно-джиггерный процесс также является полунепрерывным. Этот способ используется для крашения подкладочных материалов из вискозного филаментного волокна. Материал плюсуют, как было описано выше, а фиксацию красителя осуществляют в джиггерах. Преимущество этого метода перед крашением в одной только роликовой красильной машине в том, что из-за более длительного цикла крашения выбирание красителя происходит равномернее. [14]
Филаментное волокно имеет прочность при разрыве до 70 - 90 ркм, удлинение при разрыве 9 - 16 % и модуль упругости 800 - 2000 кг / ммг. Остальные его показатели почти не отличаются от приведенных выше. Филаментное волокно находит применение в основном в произ-ве резинотехнич. Филаментное волокно для целей широкого потребления ( шелк) общего номера 30 - 80 имеет примерно те же показатели, что и штапельное волокно; оно находит применение для изготовления трикотажных изделий и тонких тканей. [15]