Политетрафторэтиленовое волокно

Cтраница 1

Политетрафторэтиленовые волокна - производят методом сухого или мокрого формования из смеси, состоящей из суспензии полимера ( получаемого при полимеризации тетрафторэти-лена) и раствора водорастворимого полимера - загустителя ( напр. Кратковременный нагрев волокна при 385 С вызывает разложение загустителя и спекание частичек политетрафторэтилена с образованием монолитного волокна. Последующее вытягивание на 300 - 500 % увеличивает прочность волокна. [1]

Полученные таким образом политетрафторэтиленовые волокна имеют плотность 2200 кг / м3 и прочность 100 - 150 мН / текс. Полифеновые волокна обладают хорошей хемо - и тер мостойкостью. [2]

Поэтому на практике формование политетрафторэтиленовых волокон проводят из прядильных композиций, которые кроме дисперсии ПТФЭ содержат водный раствор вспомогательного полимера. Этот полимер по традиции называют полимером-загустителем, отводя, таким образом, ему роль полимера, увеличивающего вязкость дисперсии ПТФЭ и придающего ей таким путем прядомость. [3]

Сравнение сроков службы уплотнений из ПТФЭ и других материалов при различных температурах. [4]

Уменьшение эксплуатационных расходов за счет увеличения срока службы обеспечивает рентабельность изделий из политетрафторэтиленового волокна и волокна фторлон, несмотря на их более высокую стоимость. [5]

Сравнительные характеристики процессов электрохимического получения хлора и гидроксида натрия с различными катионообменными мембранами. [6]

Мембрана Асиплекс изготовлена из двух пленок, полученных экструзией сополимеров, содержащих сульфогруппы с разной эквивалентной массой. Упрочнение мембраны достигается армированием тканью из политетрафторэтиленовых волокон. С целью повышения эксплуатационных характеристик армированная пленка с катодной стороны на глубине 10 - 20 мкм подвергается сложной химической обработке для перевода части сульфогрупп в карбоксильные. [7]

Зависимость коэффициента трения ( г углепластика от числа циклов истирания N. [8]

В отдельных случаях для получения изделий, работающих в узлах трения, применяют тканый наполнитель особой структуры [135], который содержит, наряду с углеродным волокном, волокна из фторсодержащего полимера и стекловолокно. Такой наполнитель, пропитанный фенол форм альдегидной смолой, складывают со слоем также пропитанной смолой стеклоткани и полученному двухслойному материалу придают по шаблону форму поверхности скольжения, после чего проводят отверждение смолы. Изготовленные указанным способом изделия характеризуются в 4 4 раза меньшими потерями при истирании, чем аналогичные изделия на основе политетрафторэтиленового волокна. [9]

Наряду с этим он обладает малой текучестью ( очень высокой вязкостью) выше температуры плавления. Повышение температуры с целью снижения вязкости приводит к заметной деструкции, поэтому полимер не может быть переработан в волокна через расплав. Политетрафторэтилен формуют в виде дисперсии в среде другого волокнооб-разующего полимера, а затем полимер - посредник выжигают при высокой температуре, одновременно сплавляя в непрерывную структуру частицы политетрафторэтилена. Поэтому прочность полученного волокна оказывается очень низкой, хотя теоретически хорошо ориентированное монолитное политетрафторэтиленовое волокно должно было бы превосходить все другие волокна по прочности благодаря высокой энергии активации разрыва химической связи ( около 80 ккал / моль) и большому молекулярному весу полимера. [10]

В Англии запатентована конструкция анода, предназначенного для катодной защиты внутренней поверхности трубопроводов, по которым перекачиваются агрессивные продукты. Анод выполняется из многожильного медного троса, покрываемого сверху резиновой оболочкой. Равномерно по поверхности анода в оболочку втыкается множество анодных шпилек, снабженных шляпками и выполняемых из титана, тантала или ниобия. Острие шпильки, проникая Через резиновую оболочку, входит в электрический контакт с медным тросом, в то время как шляпка шпильки остается на поверхности анода. Во избежание проникновения перекачиваемого электролита через резиновую оболочку в том месте, где через нее проходит острие шпильки, на поверхность шляпки каждой шпильки, обращенную к резиновой оболочке, наносится слой какого-либо уплотняющего материала, например цемента. Поверх анодных шпилек натягивается сетчатая оболочка, выполняемая из политетрафторэтиленового волокна и препятствующая электрическому контакту анодных шпилек с внутренней повеох-ностью трубопровода, в котором укладывается анод. [11]

Страницы: 1