Полое волокно
Cтраница 1
Полые волокна получают из расплавов полимеров, из пластифицированных полимеров, а также из растворов методами сухого, мокрого и сухо-мокрого формования. [1]
Полые волокна очень хрупки и имеют низкую прочность в поперечном направлении. Размеры дефектов стекломассы, пор и посторонних включений могут быть соизмеримы с толщиной стенки волокон. [3]
Полые волокна различаются диаметрами и толщинами сте-нок. Тонкие полые волокна с внешним диаметром около 80 мкм и стенками толщиной примерно 20 мкм, покрытыми с внешней поверхности тонким слоем полимера, достаточно прочны и мо-гут использоваться для работы под давлением в качестве сосуда. Давление и питание подается с внешней стороны волокон. Высокая устойчивость таких волокон к сжатию обусловлена их химической и физической структурами, при этом устойчивость находится в обратной зависимости от проницаемости. Вследствие этого такие волокна характеризуются более низкими объемом пор и проницаемостью, чем аналогичные волокна плоской и трубчатой конфигурации. Для волокон не требуется высокая производительность единицы площади, как для других конфигураций, поскольку плотность упаковки волокон значительно выше. Недостатками тонких волокон являются склонность к загрязнениям и трудности, связанные с их очисткой. Загрязнение является следствием плохой циркуляции питающего раствора на поверхности волокон, что обусловливает необходимость использования растворов питания, свободных от примесей и, cJje - довательно, их тщательной предварительной очистки. [4]
Полое волокно - волокно, внутри которого имеется продольный канал. Волокно получают главным образом формованием из расплава с помощью специальных фильер. Диацетатное полое волокна используется для гиперфильтров - опреснителей морской воды. [5]
Полые волокна получают также разделением струйки расплава с помощью стержня или полой трубочки, через которую, внутрь струйки подают газ. [6]
 |
Аппарат с пучком параллельно расположенных полых волокон. [7] |
Полые волокна диаметром 45 - 900 мкм и толщиной стенки 10 - 50 мкм применяют в обратном осмосе, а диаметром 200 - 2000 мкм и толщиной 50 - 200 мкм - при ультрафильтрации. [8]
Получение полых волокон технологически возможно вследствие наличия в прядильной массе пузырьков воздуха, перегрева прядильной массы, выходящей из фильеры при формовании по сухому методу, и из-за повышенного содержания влаги в полимере при формовании из расплава. Получение воздухосодержа-щего волокна возможно за счет введения в прядильную массу плохо смачиваемых частиц и выделения на них пузырей при формовании или даже при введении веществ, разлагающихся с выделением газов. [9]
Получение полых волокон реализовано преимущественно при производстве штапельного волокна. Эти волокна характеризуются более высокими теплоизоляционными свойствами, улучшенным внешним видом, повышенной объемностью и сцепляемостью и повышенными эксплуатационными свойствами. [10]
Скорость формования полых волокон обычно ниже, чем скорость формования нитей текстильного назначения, так как масса прядильного раствора ( а еле -, довательно, и подлежащего испарению растворителя), поступающего в шахту, при получении полого волокна, как правило, заметно выше, чем при получении текстильной нити. [11]
Метод получения полых волокон из расплава отличается от описанных выше тем, что используют расплав полимера с необходимыми добавками. После формования волокна через фильеру его подвергают обработке так же, как при сухом или сухо-мокром методах. [12]
 |
Временная диаграмма с испытанием эмиттера из волокна 1 серии при постоянном повышении токоотбора. [13] |
Характерной особенностью полых волокон является большой разброс размеров отверстий в волокнах: от 80 % диаметра волокна до нуля, что снижает воспроизводимость результатов исследования образцов из таких волокон. [14]
 |
Модель однонаправленного стеклопластика на основе полых волокон. [15] |
Страницы: 1 2 3 4 5