Сополиэфирное волокно

Cтраница 1

Сополиэфирные волокна получают по тем же технол. [1]

Другим видом сополиэфирного волокна является кодель, волокно, которое производилось ранее в США из сополимера, образующегося в результате совместной поликонденсации терефталевой кислоты, этиленгликоля и ароматического гликоля. [2]

Основной недостаток почти всех сополиэфирных волокон - пониженная термостойкость ( теми - pa плавления на 20 - 30 С ниже, чем у ПЭТФ), более низкие ме-ханич. [3]

С) у этого типа сополиэфирных волокон примерно в 2 раза выше. [4]

Зависимость усадки в ки пящей воде от кратности вытя.| Зависимость усадки в кипящей воде от температуры нагревателя при вытягивании ( условия вытягивания. исходная нить линей - жки W при. [5]

Ранее говорилось, что почти все сополиэфирные волокна обладают повышенной усадочностью при нагревании. Было показано [40. 41], что усадка линейно зависит от содержания сомономерных этиленизофталевых звеньев и при 8 % - ном их содержании может составлять 40 - 50 % в условиях нагрева при 150 С. [6]

Вследствие сравнительно высокой термо - и светостойкости полиэфирные волокна обычно не содержат ингибиторов, кроме производных фосфорной или фосфористой кислот. Однако в связи с появлением в последнее время новых сополиэфирных волокон, по-видимому, появится необходимость их стабилизации производными фенолов, аминов или другими соединениями, тормозящими развитие радикально-цепных процессов. [7]

Могут быть также использованы методы привитой сополимеризации на готовые нити или волокно. В зависимости от типа и количества вводимого сомономера возможно, не изменяя принципиального технологического и аппаратурного оформления процесса производства полиэфирного волокна, получить сополиэфирные волокна с ценным комплексом технологических и эксплуатационных свойств, применяемые как в чистом виде, так и смеси с другими химическими и натуральными волокнами. Свойства и области применения сополиэфирных волокон во многом аналогичны свойствам и применению полиэфирных волокон из чистого ПЭТ. [8]

Могут быть также использованы метод. В запи Сим ости от типа и количества вводимого со моном ер а возможно, н изменяя принципиального технологического и аппаратур поп оформления процесса проилподства полиэфирного волокна, полу чить сополиэфирнне волокна с ценным комплексом технологиче ских и эксплуатационных свойств, применяемые как п чистом виде так и смеси с другими химическими и натуральными волокнами Спойства и области применения сополиэфирных волокон во мно гом аналогичны свойствам и применению полиэфирных нолоко. [9]

Недостатки полиэфирного волокна на основе ПЭТ-трудность крашения обычными методами; сильная электризуемость, низка. Могут быть также использованы методы привитой сополимеризации на готовые нити или волокно. В зависимости от типа и количества вводимого сомономера возможно, не изменяя принципиального технологического и аппаратурного оформления процесса производства полиэфирного волокна, получить сополиэфирные волокна с ценным комплексом технологических и эксплуатационных свойств, применяемые как в чистом виде, так и смеси с другими химическими и натуральными волокнами. Свойства и области применения сополиэфирных волокон во многом аналогичны свойствам и применению полиэфирных волокон из чистого ПЭТ. [11]

Волокно, содержащее в составе полимерной цепи 2 - 4 % калиевой соли этиленсульфоизофталатных звеньев, отличается высоким сродством к основным красителям ( глубина окраски при одинаковых условиях крашения примерно в два раза выше, чем у обычного лавсана), повышенной усадкой ( 40 - 50 % в кипящей воде), пониженным пиллингом. В Советском Союзе в опытно-промышленном объеме разработан способ производства сополиэфир-ного волокна, где в качестве сомономера используется дешевый и доступный продукт - смесь, состоящая в среднем из 70 % ДМТ, 20 % диметилизофталата ( ДМИ) и 10 % диметилортофталата ( ДМО), выделяемая из кубовых остатков колонн дистилляции ДМТ, которые обычно сжигают. Общее количество очищенной смеси ДМТ, ДМИ и ДМО, пригодной для переработки в волокно, составляет 1 5 - 2 0 % общего объема производства ДМТ. Прочность и удлинение сополиэфирного волокна, содержащего суммарно 6 - 10 % ДМИ и ДМО, практически не отличаются от тех же показателей волокна из стандартного ПЭТ. [12]

Волокно, содержащее в составе полимерной цепи 2 - 4 % калиевой соли этиленсульфоизофталатных звеньев, отличается высоким сродством к основным красителям ( глубина окраски при одинаковых условиях крашения примерно в два раза выше, чем у обычного лавсана), повышенной усадкой ( 40 - 50 % в кипящей воде), пониженным пиллингом. ДМО), выделяемая из кубовых остатков колонн дистилляции ДМТ, которые обычно сжигают. Общее количество очищенной смеси ДМТ, ДМИ и ДМО, пригодной для переработки в волокно, составляет 1 5 - 2 0 % общего объема производства ДМТ. Прочность и удлинение сополиэфирного волокна, содержащего суммарно 6 - 10 % ДМИ и ДМО, практически не отличаются от тех же показателей волокна из стандартного ПЭТ. [13]

Штапельное волокно ( лавсан - И в СССР, велана в ЧССР, викрон в США), модифицированное 4 - 10 % по массе диметилизофталата, отличаете повышенной усадкой ( до 70 % на воздухе при 160 С), что делает его чрезвычайно ценным для получения высокообъемной пряжи в смеси с малоусадочными компонентами ( шерстью, вискозным и полинозным штапельными волокнами), а также для переработки в синтетич. Аналогичным эффектом обладают волокна, содержащие 1 5 - 2 0 % диметило, вого эфира 5-оксиизофталевой к-ты. Выбираемость красителя при 100 С в процессе крашения с переносчиком и без него одинаковы, а глубина окраски идентична тонам, получаемым при крашении обычного полиэтилентерефталатного волокна при высокой темп-ре под давлением. Ткани, полученные из смеси такого сополиэфирного волокна с хлопком, имеют большую прочность на разрыв и истирание, меньше пиллингуются. Волокно, содержащее в составе макромолекулы 2 - 4 % К-с о л и диметилового эфира изофталевой к-ты ( дакрон-64 в США, тесил-31 в ЧССР), отличается высоким сродством к основным красителям ( глубина окраски при одинаковых условиях крашения в 2 раза выше, чем у обычного полиэтилентерефталатного волокна), повышенной усадкой ( 40 - 50 % в кипящей воде), пониженным пиллингом. [15]

Страницы: 1