Cтраница 1
Ход процесса коксования представляется в следующем виде. При температуре 360 - 380 начинается размягчение и переход угля в тестообразную пластическую массу. При температуре 500 происходит бурное ее разложение с образованием: летучих веществ - первичной смолы, первичного газа и твердого остатка полукокса. [1]
Получающаяся в ходе процесса коксования парогазовая смесь состоит из водяных паров, различных постоянных газов, в совокупности представляющих собой коксовый газ, паров смолы, сырого бензола, аммиака и некоторых других менее важных веществ. [2]
Микрофотографии образцов, отобранных по ходу процесса коксования при 1 6 Ша, показывают, что сначала выпадают мелкие шарики кокса, которые соединяется в нити, растущие вверх, параллельно оси автоклава. Масса затвердевает за 70 мин. Скорость выделения газа максимальна на 30 - й минуте процесса, а в интервале 60 - 75 мин, когда анизотропная текстура преобладает в объеме, эта скорость снижается в 3 - 8 раз, к 85 - й минуте она падает до нуля. При давлении 4 1 Ша динамика выделения газа такая же, но величина максимума ( на 30 - й минуте) немного ниже, а заканчивается выделение газа через 90 - 100 мин. При давлении ОД Ша кривая скорости выделения газа имеет резкий максимум на 15 - й минуте, а образование кокса завершается за 15 - 20 мин, когда ата скорость еще высока. [3]
При работе аппарата имеется возможность наблюдать ход процесса коксования, а именно: интенсивность вспенивания, продолжительность пребывания пленки в текучем состоянии, границы зоны коксования, внешний вид образующегося кокса. [4]
Представления о коксе как о теле, обладающем структурой геля, дают возможность заранее предвидеть появление или изменение некоторых свойств кокса в зависимости от условий образования и изменения такой структуры и благодаря этому оказывать искусственное влияние на ход процесса коксования в нужном направлении. [5]
Изучены термические превращения изометаморфных пар низко - и высокосернистых углей марок Д и Ж с использованием дифференциального термического анализа, классических методов Фишера и Сапожникова, а также специально оборудованной коксовой камеры, позволяющей проводить контроль за ходом процесса коксования путем просвечивания угольной загрузки рентгеновскими лучами. Скорость и конечная температура нагрева составляли 4 К / мин и 1050 С соответственно. [6]
Количество коксового газа составляет 300 - 350 м3 на 1 т сухого угля; состав газа зависит от свойств перерабатываемого угля и от режима коксования. В ходе процесса коксования количество и состав газа значительно изменяются: в начальный период выделяется наибольшее количество газа, богатого метаном; в конечный период газовыделение уменьшается; в газе резко возрастает содержание водорода, а содержание метана уменьшается. Так как в состав коксовой установки входит значительное количество коксовых камер, процесс коксования в которых сдвинут во времени, то средний состав коксового газа, получаемого с установки, практически остается постоянным. [7]
В практике работы коксохимических заводов обычно учитывают только среднюю влажность шихты на протяжении некоторого отрезка времени. В действительности же на ход процесса коксования оказывает влияние фактическая влажность загрузки каждой камеры и даже каждого отдельного ее участка. Температуру в отопительных каналах устанавливают с учетом максимального содержания влаги в шихте данного состава. При температуре, рассчитанной на худшие условия работы печей, происходит перегревание шихты в местах с меньшей влажностью и излишний расход отопительного газа. На практике невозможно ме нять температурный режим печи в соответствии с колебаниями влажности и насыпного веса шихты. [8]
Никто не видел также в ходе процесса коксования закономерностей, присущих превращениям коллоидных систем, влекущих за собой такие важнейшие явления, как, например, сжатие материала, обусловливающее разделение коксового пирога в камере печи на отдельные куски и трещпноватость самих кусков. [9]
Это было подтверждено также формой и макроструктурой кусков кокса, взятых из области расположения гребенки, на которых не было видно никакого влияния последней на ход процесса коксования. [10]
Таким образом, опыты показали, что регулированием обогрева по высоте печей этих систем мощно достичь получения кокса практически одинаковой степени готовности без дополнительного передерживания его. Тем не менее тепловой режим печей ИГИ и ПВР-46 не вполне одинаков. Различие в ходе процесса коксования по ширине камер этих печей обнаружили по градиенту электросопротивления, измеренному по длине полномерных кусков кокса. Разность между величинами электросопротивления кусков на стороне осевого шва и по стороне цветной капусты для печей системы ИГИ оказалась значительно меньше, чем для печей ПВР-46. При установившемся режиме многие из кусков, извлеченных из печей системы ИГИ АН СССР, имели по всей длине II степень готовности; в печах другой системы встречались лишь отдельные куски одинаковой готовности по всей их длине. [11]