Cтраница 2
Поскольку упрочнение окатышей размером 2 - 6 мм для реактора с кипящим слоем является совершенно обязательным, а возможность применения для этой цели обжига не была установлена, нужен был этот вариант. [16]
Обжиг отформованных ферритовых изделий несомненно, в первую очередь, предполагает спекание для получения монолитного прочного беспористого изделия. Однако цель обжига не только в этом, так как в процессе обжига должен быть получен продукт заданного-химического и минералогического состава, что в сочетании с микроструктурными характеристиками позволяет получить определенные физико-химические параметры. Для спекания изделий и получения необходимой механической прочности и микроструктуры достаточно выдержать определенный температурно-временной режим обжига. Требуемые же химический и минералогический составы зависят от состава и давления газовой среды при заданном режиме обжига. [17]
Для получения цинка электролитическим способом, содержащего химически чистого Zn99 %, исходным сырьем, поступающим в электролизные ванны, является сернокислый цинк ZnSO4 в виде растворенных в серной кислоте обожженных в печах цинковых концентратов. В связи с этим целью обжига цинковых концентратов является получение соединений цинка, которые легко растворяются в серной кислоте. [18]
Обжиг и пуск электролизеров осуществляются после их монтажа в новых корпусах и капитального ремонта или реконструкции в действующих сериях. При пуске электролизеров с самообжигающимися анодами целью обжига в первом случае являются формирование нового анода и коксование набивных участков углеродистой футеровки катода, а также прогрев катодного и анодного устройств; во втором случае цель обжига сводится к формированию монолитной угольной футеровки подины и разогреву электролизера. Той же цели, что и при пуске электролизера с самообжигающимся анодом после капитального ремонта или реконструкции, достигают при обжиге электролизеров с обожженными анодами. [19]
Обжиг и пуск электролизеров осуществляются после их монтажа в новых корпусах и капитального ремонта или реконструкции в действующих сериях. При пуске электролизеров с самообжигающимися анодами целью обжига в первом случае являются формирование нового анода и коксование набивных участков углеродистой футеровки катода, а также прогрев катодного и анодного устройств; во втором случае цель обжига сводится к формированию монолитной угольной футеровки подины и разогреву электролизера. Той же цели, что и при пуске электролизера с самообжигающимся анодом после капитального ремонта или реконструкции, достигают при обжиге электролизеров с обожженными анодами. [20]
Обжиг тоже представляет собой важный пирометаллурги-ческий процесс. С его помощью производят сульфатирова-ние при производстве кобальта и цинка. Цель обжига - разделение металлов таким образом, чтобы был получен водный раствор для последующей гидрометаллургической операции. [21]
Обжиг - термотехнологический процесс, осуществляемый для направленного изменения физических свойств и химического состава исходных материалов тепловым воздействием на них. Температурный режим обжига зависит от природы исходного материала, целей обжига и состоит из нагрева до определенной температуры, выдержки при ней и охлаждения с заданной скоростью. [22]
Примером первого процесса может быть перевод кобальта в сульфат при переработке сульфидных медно-ко-бальтовых концентратов; примером второго - обжиг ильменита или рутила с серной к-той для образования сульфатов титана. Хлорирующий обжиг - получение хлоридов из окислов рудного сырья ( концентратов), проводят либо в среде хлора или четырех-хлористого углерода, либо под действием твердых хлоридов, часто в присутствии углерода, напр. Так получают хлористый магний, нужный для производства магния электролизом расплавов. Целью обжига может быть также попутное спекание перерабатываемого материала для образования пористого агломерата. При агломерации какая-либо легкоплавкая составляющая, переходя в жидкое состояние и затем затвердевая, скрепляет между собой твердые частицы сырья. [23]
Оголенный провод разматывают, иногда применяя для этого устройства с контролируемым натяжением, и подогревают до Tg или Тт экструдируемого полимера; это делается для того, чтобы увеличить адгезию изоляции к проводу и одновременно удалить влагу или масло с поверхности проводника. Проволоку вводят в центральное отверстие дорна угловой экструзионной головки. Выйдя из дорна, проволока попадает в расплав, обволакивающий ее поверхность. На выходе из головки изоляцию нагревают в струе горячего воздуха или в газовом пламени с целью поверхностного обжига и завершения релаксационных процессов, при этом поверхность изоляции становится, блестящей. [24]